含铁尘泥还原脱锌的研究.pdfVIP

含铁尘泥还原脱锌的研究 王 琼，贵永亮，谢 赛 （河北联合大学冶金与能源学院） 摘 要：本文研究布袋灰和重力灰焙烧还原脱锌的过程。根据锌沸点较低的特征，利用尘泥中的自含碳 进行脱锌还原，将含铁尘泥布袋灰和重力灰造球后，进行焙烧还原，在 1370K 的条件下焙烧还原 60min ， 锌在沸点以上挥发，尘泥脱锌率达到 90% 以上。 关键词：冶金尘泥；还原脱锌；温度；时间 1 引 言 钢铁企业在生产过程中，会产生大量的含铁含锌尘泥，从成本和环保考虑，应回收利 用于炼铁和烧结生产[1] ，但由于含有大量的有害元素，不经处理直接利用，一方面由于粒 度细，亲水性差影响烧结生产，另一方面有害元素进入高炉后会造成锌循环[2] ，锌蒸气凝 结在高炉上部破侵蚀高炉炉衬，恶化料柱透气性，同时会增加焦比[3] 。因此利用尘泥中有 效成分并降低有害元素对冶炼过程的影响，成为冶金含铁尘泥利用的关键[4] ，不仅可以挖 掘尘泥的资源属性，降低生产成本，提升企业竞争力，还可保护环境，实现钢铁企业的可 [5] 持续发展和绿色化生产 。 2 实验原料和方法 实验原料为布袋灰和重力灰，表 1 是两种尘泥的主要化学成分，布袋灰中锌含量高达 20% ，而重力灰中锌含量为 1.21%。用细粒径筛子筛分原料，粒径大小如表 2 所示，布袋 灰平均粒度为 0.16mm ，粒度较细，重力灰平均粒度为 0.34mm ，粒度较粗。 表 1 实验所用布袋灰、重力灰主要化学成分（% ） 编号 TFe FeO Zn Al O SiO CaO MgO K O Na O 2 3 2 2 2 布袋灰 20.61 4.08 20.00 2.60 4.06 3.35 1.23 1.30 0.82 重力灰 33.56 6.26 1.21 2.72 4.28 3.86 1.36 0.18 0.18 表 2 原料粒径大小分布（% ） 物料名称 ＜200 目 200~100 目 100 目~0.5mm 0.5~1mm ＞1mm 布袋灰 40.0 14.4 15.3 10.2 19.4 重力灰 17.2 22.9 54.0 5.3 0.3 实验采取控制变量法，考察某一因素 X 对 Y 的影响，常规加热法还原脱锌实验是将布 袋灰和重力灰造成的球团在 373K 的条件下烘干，然后称取一定粒径和质量的球团放入反 应管内，将电阻炉以一定速率升至所需温度后恒温，在一定时间和温度下进行焙烧，称取 反应后的球团质量，并分析其中锌元素含量，计算脱锌率。 根据布袋灰和重力灰的化学成分进行配料计算，由计算结果用电子天平精确称取所需 原料。将粉料进行造球，球团烘干后，测落下强度。根据实验要求，将电阻炉升高到设定 55 温度，将烘干后的球团放入反应管内准备焙烧，将热电偶插入试料内，并开始计时，到达 反应时间后，取出反应管，冷却至室温，然后对冷却后的球团进行成分分析 3 实验结果及分析 将焙烧后球团冷却后进行成分分析，测定 Zn 成分，由前后锌含量即可计算脱锌率。 球团脱锌率由式（1）计算：