连铸设备对铸坯质量影响.docVIP

板坯连铸关键设备对铸坯质量的影响 对于板坯连铸机而言，设备是生产、质量的根本和基础，设备对于一台连铸机的重要性不言而喻。设备在维修、维护过程中出现偏差，降低标准都会直接或间接影响到铸坯质量。为此，我从以下三个连铸机关键设备可能对铸坯质量产生的影响与大家进行交流研究。 一、结晶器 1、倒锥度对铸坯质量的影响： 结晶器倒锥度太大会增加坯壳与器壁挤压和拉坯的阻力，引起横裂甚至坯壳断裂。铜板镀层磨损后还可能因导热不均导致裂纹等缺陷的产生。因此对结晶器进行维修调整时必须认真测量控制倒锥度。 导致倒锥度变化的因素： 作为结晶器关键参数之一，我们在维修调整结晶器过程中都会特别注意将倒锥度调整到要求范围内，为什么结晶器使用后会发生“跑锥度”问题呢？我们需要关注以下几个细节： （1）确保结晶器宽面夹紧力。目前板坯连铸机结晶器宽面均通过机械、液压等形式进行夹紧，我们想从根本上杜绝“跑锥度”首先把上下部夹紧机构调整符合要求。 （2）窄面锁紧机构及支撑杆焊接。在调整好结晶器锥度后必须锁紧窄面调宽机构并焊接支撑杆。 （3）调宽过程注意消除机构间隙。由于窄面调宽机构、连接部位均存在加工间隙，为此需在调宽过程中注意消除，具体做法为调任一规格都应从外向内调整，即最后调宽机构动作方向为向结晶器中心移动方向。 （4）注意调整好的结晶器角缝。因为结晶器多次更换断面、铜板加工问题等原因造成角缝会减少窄面铜板与宽面铜板接触面，同时减少摩擦力，容易引发“跑锥度”。 2、结晶器内壁表面状况影响： 目前铜板镀层可分为单一镀层和复合镀层。单一镀层有铬；镍-铁；镍-钴。小方坯因产品要求低，价格低，多采用镀铬；大方坯和板坯产品质量要求高，对铜板的寿命要求高，故多用复合镀层，现时用镍-铁镀层的较少，大多采用镍-钴镀层。其优点：耐磨；结合力强。但价格高。 结晶器铜板出现镀层脱落、裂纹等问题后容易造成铸坯冷却不均，坯壳厚度不均匀，容易引发表面纵裂纹或凹陷（见下图）；结晶器宽窄面铜板角缝过大容易造成挂钢甚至出现恶性生产事故。 为此每次结晶器下台检查必须对铜板（尤其弯月面及下口区域）磨损、缺陷情况进行仔细检查，避免引发铸坯质量缺陷。 3、水缝、水温差、压力和流量对铸坯质量的影响： 水缝堵塞将直接影响冷却强度，同样容易造成铸坯冷却不均，坯壳生长不均匀引发表面纵裂纹或凹陷，偏弱的一面甚至会漏钢。 二、扇形段 1、辊缝 辊缝是扇形段的关键技术参数，也是目前各连铸机重点控制参数之一。2＃连铸机各段辊缝情况见下表： 序号 扇形段 进口辊缝（mm） 出口辊缝（mm） 备注 1 SEG0 180.4 180.4 2 SEG1 180.4 180 3 SEG2 180 179.6 4 SEG3 179.6 179.1 5 SEG4 179.1 178.6 6 SEG5 178.6 178.1 7 SEG6 178.1 177.7 8 SEG7～8 177.7 177.4 我车间目前控制扇形段辊缝在标准值基础上允许偏差：离线状态偏差为±0.15mm，在线状态偏差为±0.5mm。辊缝对铸坯质量影响集中表现在两方面： （1）从以往生产经验来看，辊缝超差是造成铸坯中心线裂纹的根本原因。虽然影响板坯产生中心裂纹缺陷的因素很多，比如钢水成分、浇铸稳定、拉坯速度、辊缝偏差、二冷水工艺等，但在生产过程中总结出当个别扇形段辊缝在允许偏差范围内时基本钢水成分不好、浇铸温度过高也不会引发中心裂纹缺陷；反之辊缝超差使即使成分控制较好、浇铸温度适中、拉速稳定，仍然会出现批量中心裂纹缺陷。 （2）辊缝超差还可能导致三角区裂纹缺陷的产生。在以往生产过程中曾经多次出现因零段辊缝超差导致批量三角区裂纹缺陷的产生。 造成辊缝超差的原因： （1）离线辊缝调整时顶测值与自动辊缝仪测量值不一致。目前修建车间维修调整扇形段辊缝包括验收时全部采用顶测，即用专用千斤顶顶在上下辊中部进行测量，容易因顶起力分布不均匀造成轴承等加工间隙消除情况不可靠，而在线辊缝仪完全模拟铸坯运行状态及钢水静压力，更接近实际生产状态。为此应以在线测量值为准反推离线控制范围。 （2）扇形段内、外弧框架间隙造成的辊缝变化。曾出现过上线扇形段验收数值完全符合技术要求，上线后进口辊缝变大、出口辊缝变小。通过分析认为是扇形段在维修时垂直放置，内、外弧框架存在间隙，上线后扇形段内弧框架因重力作用向出口方向微移，导致进出口辊缝变化。目前已通过验收时消除出口侧框架间隙的方法加以控制。 （3）辊套、芯轴、轴承间隙引发辊缝变化。扇形段维修所需辊套、芯轴、轴承、轴承座及垫片组都会引入自由间隙，为此需在维修前对所有备件按照技术标准进行检验，安装过程遵循维修标准化程序，各轴承座下垫片数量也应严格控制在5个以内。同时在调整验收辊缝时必须进行顶测