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汽车行业节能减排先进适用技术目录 （第一批） 二〇一二年九月目 录 （一）汽车生产节能减排先进适用技术 1 （1） 冲压工序 1 （2） 焊接工序 3 （3） 涂装工序 9 （4） 总装工序 22 （5） 其它 23 （二）汽车产品节能减排先进适用技术 29 （1）共性节能技术 29 （2）传统汽车节能技术 31 （3）替代燃料汽车技术 36 （4）新能源汽车技术 39 前 言 2010年我国汽车产销超过1800万辆，连续第二年位居世界第一；同年我国原油对外依存度达到53.8%，创下2005年以来的新高。随着我国汽车保有量的快速增长，能源危机与环境保护的挑战日益严峻。 对我国汽车产业而言，汽车行业节能减排已成为促进我国汽车行业健康可持续发展的迫切需要。无论从汽车的生产、使用，还是报废回收，我国汽车行业节能减排水平与世界先进存在较大差距。生产环节以涂装为例，国内先进水平的CO2排放是国际先进水平的两倍以上；使用环节以乘用车百公里油耗为例，2006年我国平均百公里油耗为8.06L，世界先进水平在2005年就达到5.4L，绝对油耗差2.5L；报废回收环节，我国是从物资回收企业发展起来的，起点低、规模小，行业整体水平仍然较低。因此，亟需建立汽车行业节能减排先进适用技术目录，引导企业落实节能减排战略，尽快实现转型升级，促进汽车行业健康可持续发展。 本目录围绕汽车行业实际，研究适用于我国汽车行业的节能减排技术。结合企业调研，经行业专家评估和筛选，提出适合在行业内推广的节能减排先进适用技术55项（汽车生产24项，汽车产品26项，汽车回收再用5项目）。（一）汽车生产节能减排先进适用技术 （1） 冲压工序 一、生产过程节能减排技术 序号 技术名称 技术介绍 技术适用条件 节能减排效果 成本效益分析 技术水平 技术知识产权 技术应用情况 物耗能耗 / 相对节能量 产污情况 / 相对减排量 投资 估算 运行 费用 投资回收期（年） 国内先进/ 国内领先/ 国际先进/ 国际领先 国内专利/国外专利/非专利技术 技术普及率/“十二五”预计推广比例 1 内高压成形技术 内高压成形技术是一种液力成形技术，其基本原理：以管材作坯料，在管材内部施加超高压液体，同时对管坯两端施加轴向推力，进行补料。在两种外力共同作用下，管坯材料发生塑性变形，并最终与模具型腔内壁贴合，得到形状与精度均符合技术要求的中空部件。 适用于变截面空心构件制造。 (1)结构完整性好、强度高、使用寿命长，可在保证刚度和强度前提下有效降低构件重量和成本。 (2)减轻质量，节约材料：汽车上副车架、散热器支架等产品，内高压成形件比冲压件减重20%～40%；空心阶梯轴类部件可减重40%～50%；汽车自重每减少10%，燃油降低6%～8%，排放降低5%～6%。 3000万元 1000元/小时 3年 国际先进 该技术主要为材料及设备供应商拥有。 目前国内应用比例约2%；预计2015年推广比例15%。 2 “吸隔共用”降噪技术 “吸隔共用”降噪技术将隔声材料和吸声材料制成专用吸音板，表面为隔声层，内腔填充吸声材料进行吸声处理，这种复合结构可以有效增强整体降噪效果。 适用于冲压生产线。 压力机周边1m范围内噪声降低至85dB（A）以下 200万 0 5年 国际先进 该技术主要为材料及设备供应商拥有 目前应用比例约20%；预计2015年50%。 3 伺服驱动压力机技术 伺服压力机采用单个或多个交流伺服电机，通过双驱机构和对称增力机构，直接驱动滑块的主传动结构形式；控制系统采用计算机控制。 适用于冲压生产线。 取消了传统机械压力机的飞轮、离合器等耗能部件，能耗下降36.36%； 噪音75dB以下，下降10.5%（相比工厂噪音等级卫生极限85分贝）。 3500T：1.5亿；5000T：2.0亿 3500T：3500元/小时；5000T：4000元/小时 5年 国际先进 国内外均有相关专利 目前国内应用比例约40%；预计2015年推广比例80%。 （2） 焊接工序 一、生产过程节能减排技术 序号 技术名称 技术介绍 技术适用条件 节能减排效果 成本效益分析 技术水平 技术知识产权 技术应用情况 物耗能耗 / 相对节能量 产污情况 / 相对减排量 投资 估算 运行 费用 投资回收期（年） 国内先进/ 国内领先/ 国际先进/ 国际领先 国内专利/国外专利/非专利技术 技术普及率/“十二五”预计推广比例 1 混流柔性焊接生产线技术 该技术由高速传输系统、三维可调NC定位系统和多功能焊接机器人系统组成，通过更换合拼夹具的方式实行不同车型混线柔性生产。 该技术适用于多车型（4个及以上车型）焊接生产线。 以一条20万辆4车型混流柔性线为例：可减少30%占地，员工50%