第五章 生产物l流管.ppt

第五章 生产物流管理第一节 生产物流计划 一、生产物流概述 1、生产物流的概念 生产过程中，原材料、在制品、半成品、成品等在企业内部的实体流动。——《物流术语国家标准》 将购入的物资经过下料、发料、运送到各个加工点和存储点，以在制品的形态，按照规定的生产工艺过程，从一个生产单位（仓库）流入另一个生产单位（仓库）的过程。 生产物流主要包括搬运、储存物料活动。 生产物流管理的核心是对物流和信息流进行科学的规划、管理和控制。 2、影响生产物流的主要因素 （1）生产工艺——流程（连续）型、加工装配（间断）型； （3）生产规模——物流量、物流设施、组织管理； （4）专业化与协作化水平——水平越高，企业内部的生产越趋于简化，物料流程越趋于缩短。 二、生产物流计划原理和方法 1、生产物流计划概述 （1）生产物流计划的内容 生产物流计划的核心是满足生产作业计划的顺利完成，即根据生产计划期内确定的产品品种、数量、期限，以及发展变化的实际，具体安排物料、在制品等在各个生产工艺阶段有效流动和存储，以确保生产进度和任务的完成。 （2）生产物流计划的任务 保证生产计划的顺利完成； 为均衡生产（在相等时间内，完成等量或均增数量的产品）创造条件； 加强在制品的管理，缩短生产周期； 确定期量标准——根据加工对象在生产过程中的运动，经过科学分析和计算，所确定的时间和数量（生产周期、提前期，一次同时生产的在制品数量——生产批量）。 2、大量流水线生产方式的生产物流计划 （1 ）期量标准 ①节拍（生产每件制品所需要的时间 ）和节奏（顺序产出两批同样制品之间的时间间隔 ） te——计划期有效工作时间 n——运输批量 流水线采取成批传送在制品方式时，科学确定运输批量n，对合理使用运输工具，减少运输时间，充分利用生产面积和减少在制品数量都有重要的意义。 ②在制品占用量定额 流水线内部在制品占用量ZL= Z1+ Z2+ Z3+ Z4 Z1：工艺占用量——正在加工或检验的在制品 Z2：周转占用量——间断流水线内，工序生产率不等造成的在制品存放量 Z3：运输占用量——放置在运输工具上等待运输的在制品量 Z4：保险储备量——为避免故障、废品等的在制品量 流水线外部在制品占用量ZO= Z5+ Z6+ Z7 Z5：周转占用量——水线之间，生产率不等造成的在制品存放量 Z6：运输占用量——由运输批量决定的在制品量 Z7：保险储备量——为避免故障、废品等的在制品量 （2）大量流水线生产方式的生产物流计划原理和方法 ①平衡线法 平衡线法借助平衡线规定各生产环节的任务，并通过计算任务（平衡性）与实际完成量的对比分析，及早发现影响作业计划完成的原因，尽量避免物流中断。平衡线法既可以用来规定任务，又可用来控制进度。 平衡线法工作流程： A、拟定作业进度计划，标出生产过程的主要环节及每一作业的提前期。 B、根据已知的需求量和实际量绘制累计产量图，用来比较计划生产进度与实际生产进度。 C、绘制进度图，标出各控制点实际完成的工作量（物料的流出量），并以平衡线标出控制点应完成的工作量。 ②在制品定额法 将标准在制品定额与预计的在制品量进行比较，使计划期末在制品量保持在规定的水平上，以保证各生产系统间数量上的平衡。 编制计划方法：从成品生产的最后一个子系统开始，按逆工序顺序逐个计算各个子系统的投入产出任务。 子系统产出量＝后续子系统投入量＋子系统外销半成品 3、单件小批量生产方式的生产物流计划 （1）期量标准 生产周期与生产提前期 （2）单件小批量生产方式的生产物流计划原理和方法 ①任务达到方式 静态（成批）达到：将已经达到的订单合并起来安排生产计划； 动态达到：按统计分布模型近似计算一定时间内的任务量，按批量进行组织生产，利用库存作为订货波动的缓冲。 ②任务流动模式 定流型：物流路线固定，任务从某一设备开始，逐步向后面的设备流动； 随机型：物流线路不固定，可能存在交叉或逆流现象。 ③计划方法（作业排序与转换成本最小） 作业排序的优先规则： 最短加工时间规则—STP（shortest processing time）或（SOT）：优先选择加工时间最短的工件，使工件的平均流程时间最短，从而减少在制品数量； 最早到期规则—EDD（earliest due date ）：优先选择完工期限最早的工件，可使工件最长的延误时间最小； 先到先服务规则—FCFS（first come first served）：优先选择最早进入排序集和的工件，对服务对象最公平； 最小关键比例规则—SCR（smallest critical ratio ）：优先选择关键比例最小的工件，（关键比例=（交货期－当前期）/余下加工时间），使工件最长的延误时间最小； 最小