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8 金属的磨损与接触疲劳 现代设计与分析研究所 何雪浤 8 金属的磨损与接触疲劳 磨损是降低机器工作效率、准确度甚至使其报废的一个重要原因，同时也增加了材料的消耗。因此，生产上总是力求提高零件的耐磨性，从而延长其使用寿命。 8 金属的磨损与接触疲劳 8.1 摩擦及磨损的概念 8.2 磨损机制及影响因素 8.3 磨损试验方法 8.4 接触疲劳 8.1 摩擦及磨损的概念 8.1.1 摩擦 8.1.2 磨损及磨损的类型 8.1.3 耐磨性评价 8.1.1 摩擦 1. 两个相互接触的物体或物体与介质之间在外力作用下，发生相对运动，或者具有相对运动的趋势时，在接触表面上所产生的阻碍作用称为摩擦。 2. 阻碍相对运动的阻力称为摩擦力。摩擦力的方向总是沿着接触面的切线方向，跟物体相对运动方向相反，阻碍物体间的相对运动。 3. 摩擦力(F)与施加在摩擦面上的法向压力(p)之比称为摩擦系数，以μ表示，即μ=F/p 。 8.1.1 摩擦 4. 按照两接触面运动方式的不同，可以将摩擦分为： ①滑动摩擦：指的是一个物体在另一个物体上滑动时产生的摩擦。 ②滚动摩擦：指的是物体在力矩作用下，沿接触表面滚动时的摩擦。 实际上，发生滚动摩擦的零件或多或少地都带有滑动摩擦，呈现出滚动滑动的复合式摩擦。 8.1.2 磨损及磨损的类型 磨损： 物体相互接触并作相对运动时由于摩擦造成的物体表面损伤。 磨损分类方法： 按环境和介质分：流体磨损、湿磨损、干磨损 按表面接触性质分：金属—流体磨损、金属—金属磨损、金属—磨料磨损 基于磨损的破坏机制分类 磨损机制： 在磨损过程中材料是如何从表面破坏和脱落的，这里包括了磨损过程中接触表面发生的物理、化学和力学方面的变化、力的分布、大小和方向及其在表层和次表层发生的作用、同时还包括磨屑是怎样形成和如何从接触面脱落的。 8.1.2 磨损及磨损的类型 磨损的类型 ① 粘着磨损； ② 磨料磨损； ⑧ 腐蚀磨损； ④ 微动磨损； ⑤ 表面疲劳磨损(接触疲劳)。 8.1.2 磨损及磨损的类型 磨损类型并非固定不变，在不同的外部条件和不同材料特性情况下，损伤类型会发生转化，由一种损伤机制变成另一种损伤机制。 外部条件主要指摩擦类型(滚动或是滑动)、摩擦表面的相对滑动速度和接触压力的大小。 材料特性包括： ①金属与氧的化学亲和力以及形成的氧化膜性质； ②金属在常温和高温下抗粘着能力； ⑧金属的力学性能； ④金属的耐热性； ⑤金属与润滑剂相互作用的能力。 磨损分类及特点 磨损量与滑动速度和载荷的关系 8.1.3 耐磨性评价 耐磨性是材料抵抗磨损的一个性能指标，可用磨损量来表示。显然，磨损量愈小，耐磨性愈高。 磨损量随摩擦行程的关系一般分为三个阶段 (1) 跑合阶段：磨损速率减慢。 (2) 稳定磨损阶段：磨损速率不变。 (3) 剧烈磨损阶段：磨损速率急剧增加。 8.1.3 耐磨性评价 磨损量的表示方法 基本表示法（与时间相关） 用摩擦表面法向尺寸减少来表示，称为线磨损量。 用体积的减少量来表示，称为体积磨损量。 用重量的减少量来表示，称为重量磨损量。 考虑了时间性的磨损特性表示 磨损强度：单位摩擦行程的磨损量，单位为μm/m或mg/m； 磨损率：单位时间的磨损量，单位为μm/h或mg/h。 相对耐磨性(ε)：用磨损量的倒数来表示所研究材料的耐磨性。 磨损时间及其导数曲线 8.2 磨损机制及影响因素 8.2.1 粘着磨损 8.2.2 磨料磨损 8.2.3 腐蚀磨损 8.2.4 微动磨损 8.2.1 粘着磨损 粘着磨损又称擦伤，咬合磨损。它是通过零件表面某些接触点在高的局部压力下发生粘合，在相互滑动时，粘着点又分开，接触面上有金属磨屑被拉拽出来，这种过程反复进行很多次，便导致了表面的损伤。 8.2.1 粘着磨损 由于粘着点与两边材料强度之间的差别，当粘着部分分离时，可以出现两种情况： 若粘着点的结合强度低于两边金属时，分离将从接触面分开，这时两基体材料内部变形小，摩擦面显得较平滑，只有轻微的擦伤，称为轻微磨损； 若粘着点的结合强度比两边任一金属强度都高时，分离面便发生在强度较弱的金属内部，被撕裂的金属将转移到强度较高的另一摩擦副材料上，这样，在一个表面上形成微小的凹坑，而在另一表面上则形成了微小的凸起，使摩擦面变得更粗糙，从而又造成进一步的损伤。 8.2.1 粘着磨损 减少粘着磨损的措施 （1）合理选择摩擦副材料。当摩擦副是由容易产生粘着材料组成时，则磨损量大。 两种性质相近的金属所组成的摩擦副，粘着倾向大，容易磨损； 脆性材料比塑性材料的抗粘着能力大； 熔点高，再结晶温度高的金属抗粘着性好； 从结构上看，多相合金比单相合金粘着性小； 生成的金属化合物为脆性化合