缺陷分析与预测.docVIP

缺陷分析与预测 实际生产中常遇到的铸造缺陷有缩孔缩松、夹杂物、变形、裂纹、气孔、针孔等几十种，从形成的原因可以将其分为两类，一类是由于浇注系统和冒口系统设计不当而引起的缺陷，另一类是由其它原因（如人员、设备、环境等）引起的缺陷，其中前者占了绝大多数情况。计算机仿真技术对于解决由于浇注系统和冒口系统设计不当而引起的缺陷是一个强有力的工具。 对于由于浇注系统和冒口系统设计不当而引起的铸造缺陷，从本质上讲，只有两大类，即不致密组织类和变形类，其中不致密组织类缺陷中主要是缩孔、气孔和渣孔，变形类缺陷中主要是热裂纹、冷裂纹和变形。 缺陷产生的特征和形成原因 缩孔 高温液态金属在充型、凝固、冷却过程中要经历液态收缩、凝固收缩和固态收缩，其中液态收缩和凝固收缩是铸件产生缩孔和缩松的根本原因。 在对铸件进行缺陷分析及预测时，铸件的凝固方式是极其重要的一个方面。铸件的凝固方式指铸件整体或者某一部分的凝固方式，可分为定向凝固和同时凝固两种。 定向凝固存在补缩通道，先凝部分可以得到后凝固部分液体的补充，最后把缩孔集中到冒口中，这种凝固方式不易产生分散缩孔易产生集中缩孔，缩孔又比较致密。采用这种凝固方式的铸件的纵向温差大，各处冷却速度不一致易产生应力、应变和裂纹。 同时凝固的补缩通道扩张角小，甚至有的趋近于“0”，铸件各部分凝固收缩时产生的孔洞得不到其它液体的补充，易产生轴线缩松、致密度差。铸件各部分同时凝固，温差小，应力比较小，铸件不易产生裂纹和变形。 铸件凝固方式的影响因素有两方面，一是合金的凝固方式，二是铸件的纵向温度差。其中合金的凝固方式占主导地位。 合金的凝固方式是根据铸件断面上所呈现的凝固区域的大小加以区分的，有逐层凝固、糊状凝固和中间凝固三种形式。合金的凝固方式取决于合金结晶温度范围的大小和铸件断面上温度场的分布。合金的结晶温度范围的大小与合金的成份有关，当合金的成份确定后，其结晶温度范围随即确定。无论何种合金都可以按结晶温度范围的大小分为:窄结晶温度范围，如共晶合金、包晶合金、纯金属、灰铸铁、低碳钢、铝青铜和部分黄铜等，宽结晶温度范围，如几乎全部的轻合金，铜合金中部分黄铜、锡青铜，黑色合金中高碳钢，球铁等，中等结晶温度范围，如中碳钢、高锰钢、白口铁和部分黄铜。窄结晶温度范围倾向于逐层凝固，宽结晶温度范围倾向于糊状凝固，中等结晶温度范围倾向于中间凝固。 气孔 气体在金属中的含量超过其溶解度，或侵入的气体不被金属溶解，会以分子状态的气泡存在于金属液中，若凝固前气泡来不及排出，就会在金属内形成气孔。 气孔按气体的来源不同分为析出性气孔、侵入性气孔和反应性气孔；按气孔种类不同分为氢气孔、氮气孔和一氧化碳气孔等。 析出性气孔 液态金属在冷却凝固过程中，因气体溶解度下降，析出的气体来不及逸出而产生的气孔称为析出性气孔。这类气孔主要是氢气孔和氮气孔。 析出性气孔通常分布在铸件的整个断面或某一局部区域，尤其在冒口附近和热节等温度较高的区域分布比较密集。气孔形状有团球形、裂纹多角形、断续裂纹状或混合型。当金属含气量较少时，呈裂纹状；而含气量较多时，气孔较大，呈团球形。 侵入性气孔 铸型和型芯等在液态金属高温作用下产生的气体，侵入金属内部所形成的气孔，称为侵入性气孔。其特征是数量少、体积较大、孔壁光滑、表面有氧化色，常出现在铸件表层或近层。形状多呈梨形、椭圆形或圆形，梨尖一般指向气体侵入的方向。侵入的气体一般是水蒸气、一氧化碳、二氧化碳、氢、氮和碳氢化合物等。 反应性气孔 液态金属内部或与铸型之间发生化学反应而产生的气孔，称反应性气孔。 金属—铸型间反应性气孔常分布在铸件表面皮下1～3mm处，通称为皮下气孔，其形状有球状和梨状，孔径约为 1～3mm处，有些皮下气孔呈细长状，垂直铸件表面，深度可达10mm左右。气孔内主要是H2，CO和N2等。 液态金属内部合金元素或与非金属夹杂物发生化学反应产生的蜂窝状气孔，呈梨形或团球形均匀分布。 渣孔 原材料本身不纯含有杂质或金属在熔炼、浇注和凝固过程中与非金属元素或化合物发生反应形成氧化夹渣，当金属液凝固后，就会在铸件内形成夹杂物，即渣孔。 渣孔的存在破坏了金属本体的连续性，是金属的强度和塑性下降；尖角形成夹杂物易引起应力集中，显著降低金属的冲击韧性和疲劳强度；易熔夹杂物分布与晶界，不仅降低强度且引起热裂。夹杂物也能促进气孔的形成，它既能吸附气体，又是气核形成的良好衬底。 一次夹杂物的形成 （1）夹杂物的偏晶析出 从液态金属中析出固相夹杂物是一个结晶过程，夹杂物往往是结晶过程中最先析出的相，并且大多属于偏晶反应。 （2）夹杂物的聚和长大 夹杂物从液相中析出时尺寸很小，数量却很多。异类的夹杂物相互碰撞，可机械地粘结在一起，组成各种成分不均匀、形状不规则的复杂的夹杂物。 2）二次氧化夹杂物 液态金属在浇注及充