渗硫技术的发展与展望论文.docVIP

1.1渗硫技术的产生及其工艺特点 1.1.1 渗硫技术的产生 渗硫的发展是同现代润滑理论上一些新发现分不开的。根据这个理论：在高速切削时摩擦生热特别厉害为了延长刀的寿命大家用富含冷却性的肥皂水来冷却因为水的冷却能力两倍于油。等到进刀吃重时，切削速度相对降低，此时摩擦生热为次要问题，于是切削油以润滑为主，肥皂水宜含较多的油或者改用稀薄的切削油。如果切削情况进一步严重，则在铁屑与刃口中间产生足够的压力，可以破坏稀油的薄膜，此时宜用富含粘附性的油脂或单独使用或与矿物油混合使用。如切削与刃口中间压力再增大，则油脂分子亦被破裂，铁屑会“焊”着刃口。于是设法使铁屑不“焊”着刃口就成为金属切削中的主要问题。后来有人试验在切削油中加入硫磺粉或硫化物，在压力极大，温度极高的情况下进行切削，结果硫磺在切削点上受到高热，发展它的活动能力，在铁屑底面形成一层高熔点极薄的膜；该膜不特使铁屑不焊着刃口，反而增加铁屑子与刃口间的滑动性，于是硫磺博得一个光荣的称号“脱焊剂”。也有人试用氯化物作为脱焊剂，但效果仍比不上硫磺。有了这一层极薄的膜作为起点，大家不断研究，如何把它从铁屑底面搬上金属表面，并且要由极薄的膜变成扩散的深层。在这方面的发展，终于创造出许多成就，钢铁渗硫就是其中之一[2]。 自从20 世纪60 年代Sulf .B. T 法在法国问世以来，钢铁渗硫技术就以极其良好的减摩、抗粘着性能引起国内外研究者的普遍关注，成为滑动零部件、合金钢工模具表面减摩、耐磨处理的重要手段。金属表面渗硫是一种新的化学热处理工艺，国外的研究以法国为最早，苏联于1953-1955年首先由明斯克汽车制造厂的工程技术人员们提出了完整的资料。他们指出：金属表面由于渗硫的结果， 得到了完全新的性质， 使摩擦时不会产生“咬合”现象， 即改善了零件的抗“咬合”能力， 降低了摩擦系数， 使能在不提高表面硬度的条件下增加耐磨性。因此， 它为许多减摩材料及有色金属（如青铜）的代用开辟了广阔的前途[3]。 1..2 渗硫层及其工艺特点 渗硫，英文名：sulphurization，也称“硫化”，泛指硫与铁元素结合，在零件表面形成一层厚度由几个到几十个微米的硫铁化合物（FeS和FeS2）。由于硫不固溶于a铁，且迄今尚未证实渗硫工件的FeS膜内侧有硫的扩散层存在，故亦有称此工艺为硫化者。渗硫技术属于化学处理、表面处理范畴。 经研究发现：硫化物层中的FeS为密排六方晶体结构，剪切强度低。在剪切应力作用下极易发生滑动，具有良好的自润滑性；硫化物层质地疏松、多维孔，有利于油脂的储藏，有利于油膜的形成与保持；硫化物层硬度低(90～100HV)，可软化摩擦副表面的微凸体，减缓硬金属表面微凸体对软金属表面的犁削作用；硫化物中的FeS具有极好的热稳定性，在大气环境下，600℃也不会发生氧化分解，可在高温工况下起到润滑作用；在受压和摩擦生热的条件下，FeS发生再生，沿着晶界向内扩散，使FeS层的润滑和防止粘着作用能够维持；零件表面形成硫化物层，其摩擦系数大幅度减少，摩擦产生的温升明显下降，可大大提高零件的使用寿命和稳定性。 渗硫处理温度低于Ac1温度，故而被称为低温化学热处理。它具有如下特点: 在保持基体材料强韧性的基础上赋予其表面耐磨损、抗擦伤、抗咬合、抗疲劳、耐腐蚀与抗高温氧化等独特性能;处理温度低，基体材料无相变，工件的畸变小，可进行精密化处理; 充分发挥了材料的潜力，节省贵重材料，能耗较低[4]。 值得强调的是，由于渗硫层是通过Fe与S的置换生成的，因此该工艺不适用于有色金属。对于表面具有铬氧化合物薄膜的金属材料(如不锈钢等) ，则需先去除钝化膜。此外，由于钢铁渗硫后表面硬度不高，为充分发挥渗硫层的作用，一般应在淬火、渗氮、高频淬火等表面强化处理后再进行渗硫。 1. 常用表面渗硫方法 目前，材料的表面渗硫方法主要有4种，分别是:液体渗硫、固体渗硫、气体渗硫、等离子渗硫等[5]。 1..1 液体渗硫 电解渗硫是目前应用较多的渗硫方法，法国的低温盐浴电解法(即Sulf —BT法) 及其改进后的各种方法已被法、英、德、美、意、日等国广泛采用。一般摩擦系数是未处理试样的30%～50% ，也有报导20号钢在室温电解渗硫时摩擦系数约为非渗硫10%～20% 。中温渗硫是以硫酸钠作为含硫源，外加一些化学腐蚀剂，处理温度为550℃左右，保温时间取决于渗层的深度;低温渗硫常以(NH2)2CS 为主要试剂，辅助试剂有KSCN (NH2) 2CO 等物质，处理温度低于200℃，由于温度低，所需时间较长。渗硫层易产生FeSO3 ，导致工件表面锈蚀，产生氰盐试剂有毒，介质易老化，造成环境污染，且工件的后道处理很麻烦，难以较好解决。总之,液体渗硫由于盐浴存在污染严重、易老化变质、成分和活性难以控制等问题,处