数控车床基本编程指令.ppt

数控车床基本编程指令 第1节 数控车床编程基础 第2节 基本编程指令与简单程序编写 数控车床的编程基础 1、1 数控车床编程特点 一、坐标系统 机床坐标系:是数控机床安装调试时便设定好的一固定的坐标系统。机床原点在主轴端面中心，参考点在X轴和Z轴的正向极限位置处 工件坐标系时编程坐标系在机床上的具体体现。由相应的编程指令建立。 由对刀操作建立两者之间的相互联系 机床原点、工件原点、参考点 2、直径编程方式 3、进刀和退刀方式 进刀时采用快速走刀接近工件切削起点附近的某个点，再改用切削进给，以减少空走刀的时间，提高加工效率。 切削起点的确定与工件毛坯余量大小有关，应以刀具快速走到该点时刀尖不与工件发生碰撞为原则。 4、 绝对编程与增量编程 数控编程通常都是按照组成图形的线段或圆弧的端点的坐标来进行的。 绝对编程：指令轮廓终点相对于工件原点绝对坐标值的编程方式。 增量编程：指令轮廓终点相对于轮廓起点坐标增量的编程方式。 有些数控系统还可采用极坐标编程 绝 对 编 程 和 增 量 编 程 X、Z表示绝对编程 U、W表示增量编程 允许同一程序段中二者混合使用 5、T 指令建立工件坐标系 越来越多的数控车床采用 T 指令建立工件坐标系。 把对刀过程记录的坐标值以MDI方式输入到某刀偏表地址码中（如 01 地址号），则在编程中直接用指令 TXX01 即可自动按机床坐标系的绝对偏置坐标关系建立起工件坐标系。 这种方式与 G54 预置的方式实质是一样的，只不过不用去记录和计算预置的 X、Z轴坐标，而是数控系统自动计算这两个值。 三、主轴功能 S 在具有恒线速度功能的机床上，S 功能还有其它作用： 1、恒线速控制 编程格式 G96 S～ S后面的数字表示的是恒定的线速度：m/min。例：G96 S150 表示切削点线速度控制在150 m/min。(主轴转速非恒定) 2、恒线速取消(恒转速) 编程格式 G97 S～ 单位:r/min。 S 后面的数字表示恒线速度控制取消后的主轴转速。 如S 未指定，将保留G96的最终值。 例：G97 S1000 表示恒线速控制取消后主轴转速1000 r/min。 (恒转速控制一般在车螺纹或车削工件直径变化不大时使用) 对刀点与换刀点的确定 1、对刀点的确定 对刀点——加工零件时刀具相对于工件运动的起始点。 对刀点的选择原则 便于数字处理和简化编程。 容易找正、便于检查。 引起的加工误差小。 2、换刀点的确定 换刀点——指刀架转位换刀时的位置。 换刀点选择原则： 换刀点应设在工件或夹具的外部，刀架转位时刀具不与其他部位干涉为原则。 车圆锥的加工路线分析 按图2-1a的阶梯切削路线，二刀粗车，最后一刀精车；二刀粗车的终刀距S要作精确的计算. 此种加工路线，粗车时，刀具背吃刀量相同，但精车时，背吃刀量不同；同时刀具切削运动的路线最短。 车圆锥的加工路线分析 图2-1b的相似斜线切削路线，也需计算粗车时终刀距S，同样由相似三角形可计算. 按此种加工路线，刀具切削运动的距离较短。 车圆锥的加工路线分析 按图2-1c的斜线加工路线，只需确定了每次背吃刀量ap，而不需计算终刀距，编程方便。但在每次切削中背吃刀量是变化的，且刀具切削运动的路线较长。 数控车床台阶轴加工编程 T0101 G90G00X100Z100 M03S400 G00X37Z0 G01X0F100(车端面) G00Z1 X34 G01Z-30 G00X37 Z1 X32 G01Z-20 G00X37 数控车床台阶轴加工编程 Z1 X30 G01Z-10 G00X37 G00X100Z100 M05 M30 数控车床台阶轴加工编程 简化编程G80 T0101 G90G00X100Z100 G00X37Z0 M03S400 G81X0Z0F100 G80X34Z-30 X32Z-20 X30Z-10 G00X100Z100 M05 M30 数控车床台阶轴加工编程 T01 01 [一号刀、刀补] G00X100Z100 [起刀点] M03S400 [主轴正转] 数控车床台阶轴加工编程 T01 01 [一号刀、刀补] G00X100Z100 [起刀点] M03S400 [主轴正转] G00X37Z0 [接近工件] 数控车床台阶轴加工编程 T01 01 [一号刀、刀补] G00X100Z100 [起刀点] M03S400 [主轴正转] G00X37Z0 [接近工件] G01X0Z0F100(车端面) 数控车床台阶轴加工编程 T01 01 [一号刀、刀补] G00X100Z100 [起刀点] M03