年产10万吨润滑油加氢改质基础油项目投资建设可行性研究报告——物料衡算.doc

工艺流程概述； 加氢处理部分 原料油由装置内原料油泵抽入。由于原料油品种不同，性质差异较大，如轻脱沥青，粘度高，流动性差，为了保证能自罐区顺利抽入，必须维持储罐有足够且稳定的储存温度；但是储存温度也不宜过高，保证流动即可。同时装置的输油管应取较低的流速，并应加强沿途的伴温和保温。 原料油自中间罐经原料油升压泵（P-101/3）抽入原料油脱水罐（D-101）,再被原料油升压泵（P-101/1,2）抽入装置与减底油换热（E-104）,温度可达到120℃。换热后的原料油去自动反冲洗过滤器（SR-101），除去油中大于25μ的机械杂质。 过滤后的原料油进入原料油缓冲罐（D-102）,原料油缓冲罐设有氮封，压力维持在0.93Mpa左右。缓冲罐中的原料油进入原料被加氢处理进料泵（P-102/1,2）抽出，与循环氢混合后分别在换热器（E-102）和换热器（E-101）中与加氢后精制反应器（R-102）和加氢处理反应器（R-101）来的反应产物换热。通过调整原料油旁路，可控制加氢处理反应产物去加氢精制反应器（R-102）和加氢后精制反应产物去高分（D-103）的温度。 油，氢气混合物经换热器（E-102）和换热器（E-101）换热后达到290～383℃（不同原料油，不同的工况温度），进入加氢处理反应进料炉（F-101），加热到370～400℃，而后去加氢处理反应器（R-101）,从加氢处理反应器出来的物流经换热器（E-101）与原料油换热后进入加氢精制反应器。 加氢处理反应器是装置最重要的设备，油品的改质主要在这里发生。原料油与氢气混合物料在高压（氢分压10.0Mpa），高温（370～400℃），低空速（体积空速0.5h-1）条件下，经专用催化剂的催化作用，发生一系列加氢改质反应，脱氧，脱硫，脱氮，脱水，芳烃加氢饱和，加氢裂化等反应，脱除原料油中的杂质，改善氧化安定性，粘温性质。为了控制床层温升，加氢处理反应器设有4个催化剂床层，3个冷氢段。加氢处理反应产物经过换热器（E-101）换热后，进入加氢精制反应器进行加氢后的精制反应。 加氢后精制部分 加氢处理反应产物经过换热器（E-101）换热后，温度达到300～340℃，进入后精制反应器进行加氢后精制反应。进入精制反应器的物料。在氢气和精制催化剂的作用下，进一步进行加氢精制反应，除去烯烃与其它残存的杂质，进一步饱和芳烃，改善油品的氧化安定性与颜色。 从加氢后精制反应器（R-101）出来的加氢精制生成油经过换热器（E-102）与混氢原料油换热后进入热高分离器（D-103）进行气液分离。热高分顶部的油气经换热器（E-103）与循环氢换热，然后经过空冷器（A-101）冷却到50℃以下进入冷高分离器（D-104）。在空冷器（A-101）入口管线上注入洗涤软水，以洗去物料中的铵盐。在冷高分离器（D-104）中进行气，油，水的三相分离。水相即为含有硫的污水，送到工厂污水处理装置进行处理。油相基本属于汽油馏分，直接送入冷低分离器。气相分为两路，一路去循环氢压缩机（K-102）。另一路去氢提浓装置，经过提浓的氢气去新氢压缩机（K-101）与新氢混合作为新氢进入装置。由循环氢压缩机出来的循环氢也分为两路，一路经换热器（E-103）与热高分（D-103）气相物流换热后与原料油混合；另一路去加氢处理反应器作为急冷氢，急冷氢分为三路，通过调节急冷氢的量，将加氢处理反应器床层温度控制在一定的范围内，确保产品质量与收率。 热高分离器（D-103）底部的油相进入热低分离器(D-105)，进行进一步的气液分离；热高分顶部的油气物流经过换热器（E-103）及空冷器（A-101）冷却后，温度达到50℃，进入冷高压分离器（D-104）。 从热低压分离器（D-105）顶部来的气相物流经过空冷器（A-101）冷却后与冷高压分离器来的油相混合进入冷低压分离器（D-106），在此进行进一步气相，油相和水相分离，分离出的水相仍旧为含硫污水送到污水处理装置进行处理，顶部的气体出装置。油相混入热低分来的物流去蒸馏部分的加热炉（F-102）.至此，油品的加氢处理——加氢后精制过程全部完成。 常，减压分馏部分 热低分油与冷低分油混合后进入加热炉（F-102）加热到360℃左右进入常压汽提塔（C-101）,塔底设有蒸汽汽提，塔顶油气经空冷器（A-102）,水冷器（E-105）冷却至40℃进常压塔顶回流罐（D-108）进行汽，油，水三相分离，分离出的不凝气送出装置，含油污水自流到减压塔顶大气罐（D-109），油相经常压塔顶回流及产品泵（P-105/1,2）升压后，一部分作为C-101回流，一部分作为副产品粗汽油送出装置。 常压塔设柴油抽出侧线，从侧线塔（C-106）抽出的柴油经轻柴油产品泵（P-116/1,2）升压后经常压侧线空冷器（A-109）冷却到