天然气液化流程的发展.docVIP

天然气液化流程的发展 摘要：天然气液化是一个低温过程。原料天然气经预处理后，进入换热器进行低温冷冻循环，冷却至-160℃左右就会液化。迄今已成熟的天然气液化工艺有：节流制冷循环、膨胀机制冷循环、阶式制冷循环、混合冷剂制冷循环和带预冷的混合冷剂制冷循环。目前国外也有一些新型的天然气液化流程。 关键词：天然气液化 流程 分类 引言 液化天然气(LNG)工业是天然气加工业的重要组成部分。它主要包括天然气的预处理、液化、储存、运输、利用五个系统。一般生产工艺过程是，将含甲烷 90%以上的天然气，经过三脱(即脱水、脱烃、脱酸性气体等)净化处理后，采取先进的制冷工艺，使在162℃变为液体，其体积仅为原来气态的 l／625，成为优质的化工原料以及工业和民用燃料。(N2 、C1 、C2 、C3 、C4 、C5) 作为制冷剂，代替阶式制冷工艺中的多个纯组分。其制冷剂组成根据原料气的组成和压力而定，利用多组分混合物中重组分先冷凝、轻组分后冷凝的特性，将其依次冷凝、分离、节流、蒸发得到不同温度级的冷量。又据混合制冷剂是否与原料天然气相混合，分为闭式和开式两种混合制冷工艺。 1.2.1 闭式循环 制冷剂循环系统自成一个独立系统。混合制冷剂被制冷压缩机压缩后，经水(空气) 冷却后在不同温度下逐级冷凝分离，节流后进入冷箱(换热器)的不同温度段，给原料天然气提供冷量。原料天然气经“三脱”处理后，进入冷箱(换热器) 逐级冷却冷凝、节流、降压后获得液态天然气产品。 1.2.2 开式循环 原料天然气经“三脱”处理后与混合制冷剂混合，依次流经各级换热器及气液分离器，在逐渐冷凝的同时，也把所需的制冷剂组分逐一冷凝分离出来，按制冷剂沸点的高低将分离出的制冷剂组分逐级蒸发，并汇集构成一股低温物流，与原料天然气逆流换热的制冷循环。开式循环系统启动时间较长，且操作较困难，技术尚不完善。 与阶式制冷工艺相比，混合制冷工艺具有流程短、机组少、投资低等优点；其缺点是能耗比阶式高，对混合制冷剂各组分的配比要求严格，设计计算较困难。 1.3 膨胀制冷工艺 膨胀制冷工艺的特点是利用原料天然气的压力能对外做功以提供天然气液化所需的冷量。系统液化率主要取决于膨胀比和膨胀效率，该工艺特别适用于天然气输送压力较高、而实际使用压力较低，中间需要降压的气源场合。优点是能耗低、流程短、投资省、操作灵活；缺点是液化率低。 2 国内天然气液化技术现状 2.1 中原LNG工厂液化工艺 中原油田LNG工厂采用阶式制冷工艺。针对中原油田天然气气源压力高的特点，研究人员提出了丙烷+乙烯+节流的工艺技术方案，并通过与设计经验丰富的法国索菲公司合作，进一步完善和细化了该工艺技术方案，使得该项目的投资少、收率高、成本低。 　 具体的工艺过程为：120bar/27℃(1bar =105Pa) 的高压原料天然气进装置后，经高压分离罐分液，然后进入以MEA为吸收剂的脱CO2 系统，并采用分子筛脱水；净化后的高压原料气由丙烷预冷至-30℃左右，节流至53bar/-60℃左右；中压天然气分离脱除重烃后，进入脱苯系统脱除微量苯，再经乙烯蒸发器冷凝，节流至10bar/-123℃，分离得中压尾气和中压LN G；中压LN G再经节流到3bar/-145℃左右，得到的低压LNG，低压尾气同中压尾气一起经回收冷量后，分别进入低压和中压管网，低压LNG作为产品储存于储罐内。该工程主要包括高压天然气净化、高压天然气液化、天然气微量苯低温高压脱除、低温液态天然气带压储存等系统。该装置的技术特点如下： (1)采用阶式制冷工艺装置能耗低； (2)低温液态天然气带压储存有利于装置收率的提高； (3)天然气微量苯低温高压脱除技术解决了天然气脱苯的技术难题。 2.2 上海浦东LNG工厂工艺 位于上海浦东的LNG装置是我国首座以事故调峰为目的天然气液化装置，该装置处理规模10×104m3/d。主要用于海上(东海)天然气开采输送因不可抗因素导致停产时，向下游用户提供可靠的气源供应。该装置的净化工艺与中原LNG工厂净化工艺相同，液化工艺采用整合式级联液化工艺。 　 该装置液化单元包括制冷机压缩机组、混合制冷剂分离塔、整体式冷箱等核心该设备。技术特点如下： (1) 装置工艺流程简单、设备数量少； (2) 采用高效板翅式冷箱,换热效率高,装置占地面积小； (3) 动设备数量少,降低了工程投资和维护费。 2.3 新疆广汇LNG工厂工艺 新疆广汇LNG项目位于吐哈油田鄯善火车站附近，采用混合制冷工艺，装置处理规模150×104m3/d，装置由净化、液化、储存运输等几大系统组成，主要以长江中下游经济发达地区为目标市场。 　 具体的工艺过程为：来自输气管网的15 bar原料天然气经凝液分离、过滤、计量后，进原料天然气增压系统增压至50bar；增压后的原