第二章3数控车床编程.pptVIP

②利用对刀仪自动对刀　自动对刀是通过刀尖检测系统实现的，刀尖以设定的速度向接触式传感器接近，当刀尖与传感器接触并发出信号，数控系统立即记下该瞬间的坐标值，并自动修正刀具补偿值。自动对刀过程如图所示. 轴类零件刀具的选择 　总之，数控车削加工中，确定零件的加工原点，建立准确的加工坐标系（工件坐标系）以及考虑刀具的不同尺寸对加工的影响问题等，都需要通过对刀来解决。 盘类零件加工刀具的选择 外圆车削示意图 车削类零件的毛坯 （一）F功能（进给量） （二） S功能（主轴功能） （四） M功能（辅助功能） 2.G01的倒角功能(45°) 3.G01的倒圆功能(1/4圆角） 7.刀尖圆弧自动补偿功能（G41，G42，G40） 　　编程时，通常都将车刀刀尖作为一点来考虑，但实际上刀尖处存在圆角，如图所示。当用按理论刀尖点编出的程序进行端面、外径、内径等与轴线平行或垂直的表面加工时，是不会产生误差的。但在进行倒角、锥面及圆弧切削时，则会产生少切或过切现象，如图所示。具有刀尖圆弧自动补偿功能的数控系统能根据刀尖圆弧半径计算出补偿量，避免少切或过切现象的产生。 刀尖方向规定图 ① G40（解除刀尖半径补偿） ② G41（左刀尖半径补偿） ③ G42（右刀尖半径补偿） 刀具补偿量的确定 （六）固定循环G功能 1.外圆/内径切削循环G90 2.端面固定循环G94 3.复合固定循环G71、G72、 G73、G70 ①内外径粗切循环G71 注意： 1、在G71中的 P → Q 程序段中的F、S、T功能，为精车时的指令，对粗车循环G71无效。含在G71的程序段中的F、S 、T功能才是粗车指令。 2、I=0、K=0时。中精加工被省略。 3、每次的切深△d可按工艺要求设定，当实际总切深不为每次切深的整数倍时，系统自动调整粗加工循环的最后一刀切深，以确保加工余量。 ②端面粗车循环G72 ③闭环切削循环G73 式中： P--精加工轮廓程序段中开始程序段的段号； Q--精加工轮廓程序段中结束程序段的段号； I--X方向总让刀量（半径值）； K—Z方向总让刀量； D--重复加工次数； △u--X向精加工余量（直径值） ； △w--Z向精加工余量； N01 G50 X200. Z200. ； N10 T0100 M41; N20 M03 S2000； N30 G00 G42 X140. Z40. T0101； N40 G96 S150； N60 G73 P70 Q130 U1 W0.5 D3 F0.3； ④精加工循环G70 由G71、G72、G73完成粗加工后，可以用G70进行精加工。 编程格式: G70 P(ns) Q(nf) 式中：P-精加工轮廓程序段中开始程序段的段号； Q-精加工轮廓程序段中结束程序段的段号。 精加工时，G71、G72、G73程序段中的F、S、T指令无效，只有在ns----nf程序段中的F、S、T才有效。例如：在前述程序中增加 N135 G70 P70 Q130； 就可以完成从粗加工到精加工的全过程。 4.钻削循环G74 编程格式: G74 Z(W) K(△k) F Z(W) -- 钻削深度； K -- 每次钻削长度（不加符号）。 例：采用钻削循环功能加工如图所示深孔，试编写加工程序。其中：? k=20，F=0.1。 N10 G50 X200 Z100 T0202; N20 M03 S600; N30 G00 X0 Z5; N50 G74 Z-80 K20 F0.1; N60 G00 X200 Z100 T0200; N70 M30; 5.外径切槽循环G75 G75功能适合于在外圆面上切削沟槽或切断加工。 格式: G75 X(U) I(△i) F; X(U) - 槽深; I - 每次循环切削量。 G50 X200.Z100.T0202; M03 S600; G00 X35.Z-50.; G96 S80; G75 X-1.I5.F0.1; G00 X200. Z100. T0200; M30; 6.复合螺纹切削循环指令G76 　　复合螺纹切削循环指令可以完成一个螺纹段的全部加工任务。 编程格式: G76 X(U)_Z(W)_I_K_D_F_A_P_; X、Z - 终点坐标； I - 螺纹部分半径差，即螺纹切削起始点与切削终点的半径差，正负号由终点看始点的方向(X向)来决定,当i=0时为直螺纹； K - 螺纹牙型高（以半径值指定） D - 第一次切入量（以半径值指定）； F - 螺纹导程； A - 刀尖角(0-120°) ； P - 切削方式(省略时为切削量固定,单侧刃切削)