机四第二组童雪松.pptVIP

工艺路线方案一： 工序1：铣零件底座底面尺寸为30mmX 100mm，并铣两个底面内侧6x2mm的阶梯面。 工序2：铣零件?122 0-0.63 mm两端面 工序3：铣零件内圆中的6个肋板表面 工序4：4次钻底座上的孔?8mm，鍯沉头孔?12mm 工序5：2次钻M4—7H的螺纹通孔，钻?10mm的通孔 工序6：6次攻两端面?111上的M57H的螺纹孔，深度为12mm 工序7：冲箭头 工序8：终检 工艺路线方案二： 工序1：铣零件?122 0-0.63两端面圆 工序2：6次攻两端面?111上的M57H的螺纹孔，深度为12mm 工序3：铣零件内圆中的6个肋板表面 工序4：铣零件底座底面尺寸为24mmX 80mm 工序5：4次钻底座上的孔?8mm，鍯沉头孔?12mm 工序6：2次钻M4—7H的螺纹通孔，钻?10mm的通孔 工序7：冲箭头 工序8：终检 3、工艺方案的比较和分析 上述两个工艺方案的特点在与：方案一是先加工底座的底面，然后以此为基面加工零件的两个端面；而方案二则与其相反，先加工零件?122 0-0.63两端面圆，然后再以此端面为基准加工底座的底面。经比较可见，先加工底座底面再加工两个端面和钻表面上的通孔，这时的位置较易保证，并且定位及装夹都比较方便。 具体工艺过程和加工路线确定如下： 工序1：铣零件底座底面尺寸为30mmX 100mm，并铣两个底面内 侧 6x100mm，厚度为2mm的阶梯面。 选用XA6132卧式铣床和专用夹具。 工序2：4次钻底座上的孔?8mm，鍯沉头孔?12mm 选用Z535立式钻床和专用夹具。 工序3： 车零件?122 0-0.63 mm两端面圆 选用CA6140车床和专用夹具。 工序4：铣零件内圆中的6个肋板表面 选用XA6132卧式铣床和专用夹具。 工序5：钻M4—7H中底孔和?10mm的通孔 选用Z535立式钻床和专用夹具。 工序6：2次攻M4—7H的螺纹通孔 选用Z535立式钻床和专用夹具。 工序7：6次攻两端面?111mm上的M57H的螺纹孔，深度为12 mm 选用Z535立式钻床和专用夹具。 工序8：冲箭头 工序9：终检 工厂 机械加工工艺过程卡片 产品型号 零件图号 共 1 页 产品名称 零件名称 微电机壳 第 1 页 材料牌号 HT--200 毛坯种类 铸铁 毛坯外形尺寸 120X120 每毛坯件数 1 每台件数 1 备注 工序号 工序名称 工序内容 车间 工段 设备 工艺装备 工时 准终 单件 1 铣零件底座底面尺寸为30mmX 100mm，并铣两个底面内 侧 6x100mm，厚度为2mm的阶梯面。 1 1 铣床 选用XA6132卧式铣床和专用夹具。 2 4次钻底座上的孔?8mm，鍯沉头孔?12mm 2 1 钻床 选用Z535立式钻床和专用夹具。 3 车零件?122 0-0.63 mm两端面圆 3 1 车床 选用CA6140车床和专用夹具。 4 铣零件内圆中的6个肋板表面 1 1 铣床 选用XA6132卧式铣床和专用夹具。 5 钻M4—7H中底孔和?10mm的通孔 2 1 钻床 选用Z535立式钻床和专用夹具。 6 2次攻M4—7H的螺纹通孔 2 1 钻床 选用Z535立式钻床和专用夹具 7 6次攻两端面?111mm上的M57H的螺纹孔，深度为12 mm 2 1 钻床 选用Z535立式钻床和专用夹具。 8 冲箭头 9 终检 工序尺寸及毛坯尺寸： 1、底座底面（30mmX 80mm） 考虑其厚度为8mm，与其连接外圆?122mm的连接处为倒圆5mm，为了简化加工余量，现直接铸造两侧底座的尺寸为32X102mm，厚度为10mm，底面30X100和其中尺寸为6X100mm，高为2mm的阶梯面为自由尺寸公差，表面粗糙度值要求为3.2，只要求粗加工，此时尺寸加工余量2Z=2mm已能满足加工要求。 2、4个孔?8mm鍯?12mm（底座） 毛坯为实心，不冲孔。4个孔精度要求介于IT10~~IT11之间，以零件的轴线来定位。参考相关书籍和手册可以确定工序尺寸及余量为： 钻孔： ?7.8mm 钻孔： ?8 mm 2Z=0.2mm 镗鍯孔： ?11mm 2Z=3mm扩鍯孔： ?12 mm 2Z=1mm 3、两个端面圆（114mm?122 0-0.63 mm） 要求表面粗糙度为12.5，外壳长度为114mm，则可以采用粗加工。参照相关手册确定?122mm 0-0.63