数控机床的组成、工作原理及特点.pptVIP

1.早期故障期 早期故障期的特点是故障发生的频率高，随着时间的增加迅速下降，使用初期之所以故障频繁，原因大致有以下几个方面： （1）机械部分。机床虽然在出厂以前进行过运行磨合，但时间比较短，而且主要是针对主轴和导轨进行磨合。由于组成机床的零件表面存在着微观的和宏观的几何形状偏差，在完全磨合以前，零件的加工表面还是比较粗糙，装配也有可能存在误差，因而，在机床使用初期会产生较大的磨合磨损，使设备之间产生较大的间隙，导致故障的发生。 （2）电气部分。数控机床的控制系统使用了大量的电子元件，这些元件虽然在制造厂仅过了很长时间的老化试验和其他方式的筛选，但在实际运行时，由于电路的发热、交变负荷、浪涌电流以及反电势的冲击，性能较差的某些元件经不起考验，因电力冲击或电压击穿而失效，从而导致整个系统不能正常工作。 （3）液压气动部分。由于出厂以后的运输及安装阶段时间较长，使得液压系统某些部位长时间无油，气缸中润滑油干涸，而油雾润滑 又不能立即发挥作用，造成油缸或者气缸可能产生锈蚀。此外，安装的空气管道若清洗不干净，一些杂物和水分也可能进入系统，造成液压气动部分的初期故障。 2.偶发期 数控机床经历了初期的各种老化，磨合和调整，开始进入稳定的正常运行期。在这个阶段，故障率低而且相对稳定，近似常数。偶发期的故障顾名思义是由于偶然因素引起的。 3.耗损故障期 耗损故障期出现在数控机床使用的后期，其特点是故障率随着运行时间的增加而升高。出现这种现象的根本原因是由于数控机床的零部件及电子元件经过长时间的运行，由于疲劳、磨损、老化等原因，寿命已接近衰竭，从而处于频发故障状态。 第二节 数控机床的组成、工作原理及作用 二.各组成部分的功用 数控装置 检测装置 检测装置将数控机床各坐标轴的实际位移检测出来，经反馈系统输入到机床的数控装置中。数控装置将反馈回来的实际位移量值与设定值进行比较，控制驱动装置按指令设定值运动。 1. 输入 输入CNC控制器的通常有零件加工程序、机床参数和刀具补偿参数。机床参数一般在机床出厂时或在用户安装调试时已经设定好，所以输入CNC系统的主要是零件加工程序和刀具补偿数据。输入方式有纸带输入、键盘输入、磁盘输入，上级计算机DNC通讯输入等。CNC输入工作方式有存储方式和NC方式。存储方式是将整个零件程序一次全部输入到CNC内部存储器中，加工时再从存储器中把一个一个程序调出。该方式应用较多。NC方式是CNC一边输入一边加工的方式，即在前一程序段加工时，输入后一个程序段的内容。 2. 译码 译码是以零件程序的一个程序段为单位进行处理，把其中零件的轮廓信息（起点、终点、直线或圆弧等），F、S、T、M等信息按一定的语法规则解释（编译）成计算机能够识别的数据形式，并以一定的数据格式存放在指定的内存专用区域。编译过程中还要进行语法检查，发现错误立即报警。 3. 刀具补偿 刀具补偿包括刀具半径补偿和刀具长度补偿。为了方便编程人员编制零件加工程序，编程时零件程序是以零件轮廓轨迹来编程的，与刀具尺寸无关。程序输入和刀具参数输入分别进行。刀具补偿的作用是把零件轮廓轨迹按系统存储的刀具尺寸数据自动转换成刀具中心（刀位点）相对于工件的移动轨迹。 4. 进给速度处理 数控加工程序给定的刀具相对于工件的移动速度是在各个坐标合成运动方向上的速度，即F代码的指令值。速度处理首先要进行的工作是将各坐标合成运动方向上的速度分解成各进给运动坐标方向的分速度，为插补时计算各进给坐标的行程量做准备；另外对于机床允许的最低和最高速度限制也在这里处理。有的数控机床的CNC软件的自动加速和减速也放在这里。 5. 插补 零件加工程序程序段中的指令行程信息是有限的。如对于加工直线的程序段仅给定起、终点坐标；对于加工圆弧的程序段除了给定其起、终点坐标外，还给定其圆心坐标或圆弧半径。要进行轨迹加工，CNC必须从一条已知起点和终点的曲线上自动进行“数据点密化”的工作，这就是插补。插补在每个规定的周期（插补周期）内进行一次，即在每个周期内，按指令进给速度计算出一个微小的直线数据段，通常经过若干个插补周期后，插补完一个程序段的加工，也就完成了从程序段起点到终点的“数据密化”工作。 6. 位置控制 位置控制装置位于伺服系统的位置环上，如图下所示。它的主要工作是在每个采样周期内，将插补计算出的理论位置与实际反馈位置进行比较，