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3.1.1 双动拉深压力机的工艺特点 压边刚性好且压边力可调。 内、外滑块的速度有利于拉深成形。 便于工艺操作。 下传动双动拉深压力机（见图3-3） 传动级数：3级 工作台由凸轮驱动实现间歇升降运动 压边滑块由压力机顶部的蜗轮-蜗杆联动机构调节位置，工作过程中保持不动，由工作台上升实现压料作用。 3.2 螺旋压力机 3.2.2 摩擦压力机 液压-杠杆操纵系统 控制传动轴的水平轴向移动和压紧飞轮的动作。 滑块上的上、下行程限位板可调节，以改变滑块上止点的位置和改变滑块向下运动的加速行程，以适应模具闭合高度变化的要求。 JB53-400型摩擦压力机采用气动操纵系统 制动器结构见图3-16 打滑飞轮结构见图3-17 当冲压载荷超过某一预定值时，外圈打滑，消耗能量，降低最大冲压力，达到保护压力机的目的。 3.2.3 液压螺旋压力机 液压螺旋压力机： 工作速度和生产率较高 便于采用能量预选和工作过程的数控 易实现压力机以最佳的能耗工作 但液压传动装置成本较高 目前液压螺旋压力机多为大型设备，世界上最大液压螺旋压力机（模锻压力机）是奥地利的HSPRZ1180，标称压力达140MN，螺杆直径为1180mm，飞轮能量为7500kJ 螺旋液压缸式液压螺旋压力传动部件结构（见图3-19） 副螺旋副的传动效率很高，结构紧凑，动作灵敏。 尼龙联轴节重量轻，且具有很好的缓冲性能。 直动式液压缸式液压螺旋压力机（见图3-20） 结构简单，制造容易，动作可靠 但主螺旋副总在推力下运动，磨损较严重 另外，设备的传动效率较低。 3.2.4 电动螺旋压力机 工作原理：靠转子和定子之间的磁场产生的力矩，驱动转子（飞轮）正、反转，通过主螺旋副的螺旋运动，使滑块完成工作循环。 特点： 传动环节少，容易制造，操作方便 冲压能量稳定，与同吨位摩擦压力机相比，每分钟行程次数提高2~3倍 不必经常更换磨损件 向大型化发展。 3.2.5 螺旋压力机的工艺特性 螺旋压力的工作特性与锻锺相同，依靠冲击动能使工件变形，工作行程终了时滑块速度减小为零。 螺旋压力机工作时产生的工艺力通过机身形成一个封闭的力系，所以它的工艺适应性好，可以用于模锻及各类冲压工序。 滑块行程不固定，下止点可改变，工作时压力机-模具系统沿滑块运动方向的弹性变形，可由螺杆的附加转角得到自动补偿，实际上影响不到制件的精度。 它特别适用于精锻、精整、精压、压印、校正及粉末冶金压制等工序。 与模锻锤相比，无沉重而庞大的砧座、蒸汽锅炉和大型空气压缩机等辅助设备；且设备投资少维修方便；工作时振动和噪声低，操作简便，劳动条件好。 不足之处在于其滑块行程次数低，生产率不高；选择和使用时应对螺旋压力机的冲压能量进行调节。 3.2.6 离合器式螺旋压力机 它结合了传统螺旋压力机、曲柄压力机和液压机的优点，具有结构简单、效率高、节能的特点。 图3-22中，回程缸除了带动滑块回程外，还在工作行程中起到平衡滑块重量的作用。 压力机能准确控制滑块行程和冲压力，完全排除了超载的危险。 离合器惯性脱开机构动作原理（见图3-23） * 材料成型设备 * 第3章 其它类型的冲压设备 3.1 双动拉深压力机 3.1.1 双动拉深压力机的工艺特点 内滑块拉深前，外滑块先压紧坯料边缘，在内滑块拉深过程中，外滑块应保持始终压紧的状态，拉深完毕，外滑块应稍滞后于内滑块回程，以便将拉深件从凸模上卸下。 双动拉伸压力机有一个外滑块和一个内滑块，外滑块用来落料或压紧坯料的边缘，防止起皱；内滑块用于拉深成形。 内滑块 外滑块 空下行程 拉深行程 空回行程 空下行程 压紧行程 空回行程 拉深角82° 导前行程 3.1.2 双动拉深压力机的结构 按传动方式不同分为：机械双动拉深压力机和液压双动拉深压力机。 机械双动拉深压力机按传动系统布置的不同又分为：上传动和下传动两种。 装模螺杆的调节机构(见图3-5) 压料力调节：通过调整压边滑块的装模高度改变对坯料的夹紧程度来实现的。(见图3-6) 传动级数：4级 内滑块为偏心齿轮驱动的曲柄滑块机构；外滑块由同一偏心齿轮驱动杠杆系统来实现。 JA45-100型闭式单点双动拉深压力机 外滑块装模高度的调节机构 图3-9上面的两根导向杆的螺纹为左旋，而下面两根导向杆的螺纹为右旋，以保证调节时外滑块同步向上或向下移动。 内、外滑块机动调节机构：由电磁离合器及齿轮挂靠实现不同时调节（见图3-10）。 3.2.1 螺旋压力机的工作原理和分类 螺旋压力机的工作机构：螺旋副滑块机构 螺旋压力机的分类： 按传动机构的类型可分为摩擦式、电动式、液压式和离合器式四类。 螺旋压力机的分类： 按螺旋副的工作方式分为螺杆直线运动式、螺杆旋转运动式和螺杆螺旋运动式三大类。 双盘式摩擦压力机：综合性能优于其它摩擦传