湖北海绵铁除氧剂.docVIP

末的粒度对还原过程影响较大，为了加快碳的气化反应，提高还原速度，要求焦末的粒径≤8mm。焦末的消耗量主要根据铁鳞的含氧量而决定，生产中考虑到焦末的烧损及CO的逸出等原因其使用量必须过量。脱硫剂的掺入量视焦末的S含量而定，掺入量不足会使焦末中的S渗 -还原反应的工艺条件 还原过程中，还原温度、还原时间(生产上体现为进车速度)、料层厚度、还原气氛是一个互相制约的有机整体。理论上，只要将各项工艺参数调至最佳状态，就会达到理想中的还原终点，即海绵铁氧、碳含量都很低，相应地铁含量很高。但是，实际生产中整个还原系统十分复杂，在多种影响因素并存的条件下还原终点很难实现，所以生产中采取的往往是过还原终点制度，即允许海绵铁轻度渗碳(C：0 15%～0 30%)。即是实现Fe+C→Fe3C的过程。实践证明利用渗碳得到的一次粉在二次还原阶段可快速而经济地除去海绵铁冷却过程中氧化所造成的高氧含量。 常见的质量问题及相应控制措施 1　夹生若芯部出现黑色光亮带的海绵铁，即为夹生海绵铁。夹生致使海绵铁氧含量偏高会增加二次还原时间。造成夹生的原因主要有： 还原时间不足，即进车偏快； 料层太厚致使配碳量相对不足，此时应调整环形装具的规格降低料层厚度； 还原温度偏低； 配碳量不足即是焦末固定碳含量低、投入使用的量不足或是其颗粒太粗致使芯部反应不充分； 2　氧化 表面呈蓝色或褐色的海绵铁即为氧化海绵铁。氧化的海绵铁硬度较高且氧含量偏高，增加二次还原时间的同时还会使破碎困难。造成氧化的原因主要有： 耐火罐密封不良，这将致使窑内空气进入耐火罐导致海绵铁氧化； 耐火罐顶部焦末烧损严重，致使顶部海绵铁发生氧化。为解决此问题，装罐时在罐顶过量装入还原剂封口可以有效防止焦末烧损，同时还原后残余的焦末和灰份还可以将海绵铁覆盖防止氧化。 冷却速度慢。由于隧道窑冷却速段较长还原得到的银白色海绵铁在冷却段将被氧化成褐色甚至蓝色，致使氧含量升高。 3　过烧 过烧的海绵铁因严重渗碳质地特别坚硬，敲击时发出清脆的金属声响，造成过烧的原因主要有： 还原温度太高； 还原时间太长，即进车太慢； 焦末使用过量，配碳量过高。 在实际生产中，海绵铁不合格的形式多种多样，除以上几种常见的形式外，还有个别情况下产生的不合格品是由于人为的操作不当所致。另外，若焦末或铁鳞预处理不善致使水份偏高，则极有可能造成海绵铁表面结壳增加硬度，同时伴有夹生。 海绵铁生产是整个还原铁粉生产工艺中最重要的工序之一，其质量水平直接决定了二次还原过程及成品粉的各项技术性能要求。正确理解海绵铁生产的基本原理、不断探索新的生产工艺、及时总结不合格品的产生原因及解决措施是保证海绵铁生产稳定顺行的有效途径。