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LF炉精炼工艺的探讨 马春生 LF炉精炼 LF炉作用：1、精炼：精炼、脱硫、去除夹杂物 2、合金化 3、升温 不可本末倒置 LF炉冶炼的要求 LF炉冶炼的要求 1、有良好的渣条件（如渣洗后标准） 2、有良好的还原气氛保证（微正压操作） 3、合理地填加渣料及脱氧材料 4、高标准的电能利用 入LF炉渣成份的标准 CaO:45% SiO2:7% MgO:8% Al2O3:25% CaF:6% (FeO+MnO) ≤4%(经LF炉钢） ≤2%（不经LF炉钢种） 转炉终渣的基本成分要求 炉渣的性质 熔点（半球温度或熔化性温度） 各种且成对熔点的影响 CaF2↓ CaO↑ MgO↑ ↓ SiO2 ↓ FeO ↓ MgO在渣中的熔解度 在不同的（FeO)时不同，在不同的R时不同，随着R增加熔解度降低，在R=1-1.5时最大饱和熔解度为30%以上，而在R=2.5-3.5时最大熔解度为7-8%，当R≥3以后MgO的饱和熔解度基本不变化 。（MgO）含量大于其饱和熔解度后将析出固相，炉渣变稠 冶炼初期迅速成渣 冶炼刚开始 加入FeO（铁皮球）使渣中FeO迅速升高。 MgO在渣中的熔解度利于石灰熔化，缩短炉衬熔损时间 加入MgO可降低炉渣熔点，促进石灰熔化，减少炉衬MgO熔损 吹炼后期尽量减少钢中含氧量和渣中（FeO）含量 枪位 后吹 对炉渣的调整：化学反应、溅渣护炉 出钢一定要挡渣 减少渣中(FeO,MnO)总量 减少夹杂物总量 提高合金收得率 渣层厚度对铝耗的影响 出钢脱氧 转炉冶炼是氧化反应，所以炉渣是氧化性，出钢后应该马上转变为还原性渣，以利用以后的还原反应。由于出钢过程中必然要将氧化渣带入到钢包内，即使采用挡渣出钢措施，一般也会有50mm厚的转炉渣进入钢包，按160吨钢包计算约1000kg。由于钢水中含500ppm-1200ppm氧，必须脱氧。钢中含氧量要脱到20-30ppm，渣中（FeO)要脱到2%以下。常用的脱氧剂有Fe-Mn、Fe-Si、Fe-Al合金等。但Mn、Si多半是为求得合金成份而加入。常用的钢水脱氧剂是铝、铝铁合金。 CaC2脱氧剂 如果改用部分CaC2脱氧剂可以节省铝，脱氧产物为气体不污染钢液。因为CaC2在钢中的熔点为1850℃，故基本不熔，基本不增碳。但能与钢中的FeO及渣中FeO等反应 3FeO+CaC2→CaO+3Fe+2CO↑(1) 216: 68 3.2 : 1 5FeO+CaC2→CaO+5Fe+2CO2↑ (2) 360:68 513:1 以（1）式计算脱掉渣中氧化铁需要CaC2的量 渣洗 渣洗的目的：降低炉渣氧化性 形成合适的能脱硫能吸收上浮夹杂物的精炼渣 作用：稀释渣中（FeO)量，为LF冶炼创造条件，缩短时间 个别钢中经改质后可不通过LF炉直接送连然（薄板坯） 适合的熔渣组成，以利于保温，隔绝空气和吸附夹杂 便于LF炉起弧，强化钢中进一步脱氧和提高电能利用率 要求：在钢中迅速熔化 表面能力大，能吸附钢中的脱氧产物并使其上浮 12CaO.7Al2O的熔点为1360℃，表面能力系数为8， 并具有一定的脱硫能力，合成渣的基料设想为： 石灰：保证炉渣碱度为3.5-4 萤石：加入6%萤石可适当提高渣流动性 12CaO.7Al2O：在钢中速熔，并能捕捉夹杂物及脱氧产物 脱氧剂（钝化电石）：可脱渣中（FeO)并产生气体脱氧产物不污染钢水 CO3发泡，强化搅拌，促进合成渣熔化及夹杂上浮 镁质材料：保证渣中的（MgO）为8%减少渣对钢包的侵蚀 加入量及加入时机 加入量的选择一般为出钢带渣量的0.8-1倍为宜 合金加入后随钢流投入包中 粒度为本10—20毫米 渣洗后渣成份的标准 CaO:45% SiO2:7% MgO:8% Al2O3:25% CaF:6% (FeO+MnO) ≤4%(经LF炉钢） ≤2%（不经LF炉钢种） 渣中（FeO）对脱硫的影响 钢中（FeO）对脱硫的影响 渣中（FeO）对铝耗的影响 渣中氧位对钢中总氧量的影响 渣中氧位对夹杂物的影响 脱氧材料的选择 中高碳钢-碳粉（平铺） 含Si的钢-硅铁粉（平铺） 低碳铝钢-铝粉（包覆式加入） -电石（平铺） 脱氧材料要缓释 LF炉造渣材料选择 碱度 低硫 低熔点 低硅 长效发泡 吸附夹杂 在出钢过程中已经进行了沉淀脱氧，在此主要是进行扩散脱氧，要求“ 炉渣有良好的还原性能 有良好的发泡性能（埋弧）、节电0.047kwa/t. ℃ 有良好的捕抓、富聚夹杂物的能力，并且有较大的容量