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地基与地基处理工程 强夯法 强夯法是用大吨位（10～40t）夯锤，反复起吊至（6～30m），使其自由落下，给地基以强大冲击和振动能量，从而将地基夯实的处理方法。其特点是：使用机具设备、施工工艺、操作简单，适用土质范围广，加固效果显著（地基强度可提高2～5倍；压缩性可降低2～10倍，加固影响深度达6～10m），工效高，施工速度快，节省加固原材料，施工费用低，节省投资等。 工艺流程： 清理、整平场地→标出第一遍夯点位置、测量场地高程→起重机就位、夯锤对准夯点位置→测量夯前锤顶高程→将夯锤吊到预定高度，脱钩自由下落进行夯击，测量我竽顶高程→往复夯击，按规定夯击次数及控制标准，完面一个夯点的夯击→重复以上工序，完成第一遍全部夯点的夯击→用推土机将夯坑填平，测量场地高程→在规定的间隔时间后，按上述程序逐次完成全部夯击遍数→用低能量满夯，将场地表层松土夯实，并测量夯后场地高程 质量控制与检验标准 施工前应检查夯锤重量、尺寸，落距控制手段，排水设施及被夯地基的土质。 施工中应检查落距、夯击遍数、夯点、位置、夯击范围。 施工结束后，检查被夯地基的强度并进行承载力检验。一般应待孔隙水压力消散后（1～４周），间隔一定时间后进行检测。 强夯法地基质量检验标准见表1 强夯法地基质量检验标准 表1 项 序 检 查 项 目 允许偏差或允许值 检查方法 单位 数量 主控项目 1 地基强度 设计要求 按规范方法 2 地基承载力 设计要求 按规范方法 一般项目 1 夯锤落距 mm ±300 钢索设标志 2 锤重 kg ±100 称重 3 夯击遍数及顺序 设计要求 计数法 4 夯点间距 mm ±500 用钢尺量 5 夯击范围（超出基础范围距离） 设计要求 用钢尺量 6 前后两遍间歇时间 设计要求 成品保护 做好现场测量控制网、控制桩和水准基点的保护，防止碰撞损坏，确保强夯的夯位准确。 做好场地周边排水设施，防止已强夯夯实场地被水浸泡。 做好现场夯击位置布点的保护工作。 安全环保措施 强夯前应对起重设备、所用索具卡环等进行全面检查，并进行试吊、试夯、检查各部位受力情况，一切正常，方可进行强夯。每天开机前，应检查吊锤机械各部位是否正常及钢丝绳有无磨损等情况，发现问题应及时处理。 对桅杆等强夯机具应经常检查是否平稳和地面有无沉陷，桅杆底部应垫80～100mm木板。 吊锤机械停稳并先对好坑位后，方可进行强夯作业。起吊夯锤，吊索要保持垂直；起吊夯锤或挂钩不得碰冲吊臂，应在适当位置挂废汽车轮胎加以保护。 夯锤起吊后，臂杆和夯锤下15m内严禁站人，且不得在起重臂旋转半径范围内通过。非工作人员应远离夯点30m以外，现场操作人员应戴安全帽。 起吊夯锤速度不应太快，不能在高空停留过久，严禁猛升猛降，以防夯锤脱落；停止作业时，不得将夯锤挂在高空。 夯击过程中应随时检查坑壁有无坍塌可能，必要时采取防护措施。 为减少吊臂在夯锤下落时的晃动和反弹，应在起重机的前方用推土机拉缆风绳作地锚。 强夯时应由专人统一指挥，起重机司机应熟悉信号。 干燥天气进行强夯作业，在夯击点附近应洒水降尘。起重机应设防护罩，操作司机应戴防护眼镜，以防落锤时飞石、土块击碎驾驶室玻璃伤人。 施工垃圾、生活垃圾应定期清理，以免环境污染 施工注意事项 强夯前应做好夯区地质勘察，对不均匀土层适当增多钻孔和原位测试工作，掌握土质情况，作为制定强夯方案和对比夯前、夯后的加固效果之用，必要时进行现场试验性强夯，确定强夯施工的各项参数。 夯击前后应对地基土进行原位测试，包括室内土分析试验、野外标准贯入、静力（轻便）触探、旁压仪（或野外荷载试验），测定有关数据，以检验强夯的实际影响深度。 检测强夯的测试工作，不得在强夯后立即进行，必须间歇1～4周，以避免测得的土体强度偏低，而出现较大误差，影响测试的准确性。 水泥土搅拌桩地基 水泥土搅拌桩又称深层搅拌桩地基，系利用水泥或水泥砂浆作为固化剂，通过深层搅拌机在地基深部，就地与土和固化剂（浆体或粉体）强制拌合，使凝结成具有整体性、水稳性好和较高强度的水泥加固体，与天然地基形成复合地基。深层搅拌桩的特点是：在施工过程中无振动、无噪音，对环境无污染；对土体无侧向挤压，对邻近建筑物影响很小；可按建筑物要求作成柱状、壁状、格子状和块状等加固形状；可有效提高地基强度；同时施工期较短，造价低廉，效益显著。 工艺流程： 深层搅拌机定位→预搅下沉→制配水泥浆（或砂浆）→喷浆搅拌、提升→重复搅拌提升至孔口→关闭搅拌机、清洗→移至下一根桩、重复以上工序。 质量控制与检验标准 施工前应检查水泥及外渗剂的质量、桩位、搅拌机工作性能及各种计