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1.?集成技术的发展????????在笔者以前发表的关于集成技术的文章中，多描述了DCS等发展前期的反馈控制、顺序控制、批量控制等各种控制策略及大、中、小流程工业对系统规模不同的需求，而对仪控、电控一体化、管控一体化的需求并未深入探讨，而现在这已提到日程上来了。DCS、PLC、IPC等工控产品的发展过程中，3者互相促进，多代产品的更新换代、通信技术和人机界面软件的发展，使集成化逐步成为继自动化仪表和系统数字化、智能化、网络化之后，逐渐形成的第4个“化”，即形成了集成化的发展趋势。到目前为止，一直以提供完整系统为主要特色的DCS系统多家供应商也在集成化方面有很大进展，如采用COTS的以太网为主干网，以第3家的HMI软件为人机界面软件，采用通用组态软件平台，I/O组件采用OEM方式甚至有Honeywell的PKS系统采用Rockwell的控制器。PCS7是该公司过程自动化新一代的DCS系统，已经有近10年的历史了，版本升至V7.0，根据ARC顾问集团白皮书报导，西门子成为全世界第4大DCS供应商，特别是2006年在中国获得了中石化青岛大炼油项目（年处理量为1000万t，I/O点约2万多点，今年5月24日已开车成功），证明其已进入了大型石化工业的核心控制领域。PCS7的十大新亮点中有3点提到集成：全集成自动化理念覆盖所有自动化领域的任务、集成批处理与路径控制软件包、集成工厂资产管理，ARC评价为“SIMATIC?PCS7系统是一个全方位的DCS，能够满足在过程自动化中所需要的最苛刻的条件”。它贯彻了仪控电控一体化和管控一体化的要求，提供了基于通用S7跨应用领域的通用硬件平台，利用了通用ET200系列I/O、通用的PROFIBUS以及以太网通信、通用的配置、工程设计和操作员界面以及一个独立统一的自动化数据库；通过MES的业务层集成，与诸如SAP之类的企业系统以及进出物流集成，做到在所有自动化领域提供通用组态和编码工具，通用用户界面和通用数据管理；鉴于流程工业现场仪表及其它设备数字化、智能化程度的提高，在DCS层集成了工厂资产管理的基础功能，同时也为MES/ERP提供必要的设备状况及设备资产有关数据；在工艺过程中，有要求故障时紧急停车或要求可燃气体、有毒气体报警等而设置安全仪表系统SIS的，也集成在PCS7的统一平台内。另外作为西门子的新的集成化系统，还做到兼容该公司第一、二、三代DCS，或称向PCS7系统的移植策略，与西门子有关的APACS、Teleperm、PCSOSx以及Braumat酿造系统、Cemart水泥厂控制系统，已有移植成功的多个业绩；还为其它家系统如Heneywell?TDC3000提供FTA，以及为Freelance、PROVOX、I/A系列接口，为Micrex提供移植方案。PCS7除去连接Profibus?PA外，还有连接HART、FF及其它现场总线、现场仪表的硬件和软件。ARC在近年评价横河公司及国际现场总线基金会、GE?Fanuc等多份报告中提到协?同过程自动化系统（CPAS，Collaborative?Process?Automation?System）和协?同生产系统（CPS，Collaborative?Production?System），这预示了管控一体化将进入一个新阶段，而其供应商是占有新一代集成技术的自动化仪表和系统的制造商。我国和利时和浙江?中控均各自发表了符合这一新潮流的系统。国内的用户单位也在这一新形势下，整合基础自动化和工厂信息化的技术力量，在做好上海赛科等大型石化企业全厂管控一体化的试点工作的同时，迎接新的协?同自动化的管控一体化的新局面。2.?集成的内涵集成的英文原词“Integrate”是“使完整”、“使一体化”的意思，或为“与…结合”、“成一体”等，我国常用“集…而大成”的句子，它的含义在系统工程学中极其重要，所以近年来常把“集成”一词用在创新、设计、制造、营销等人们的生产和经?济活动中，也用在产品生命全周期中，对自动化仪表和系统，提出了集成化（另有数字化、智能化、网络化）的目标。系统集成除作为一门技术外，其哲学内涵的探讨，也是很有用处的，敬请读者注意。PCS（监控层）/MES（制造执行系统）/ERP（企业资源计划）3层，又在工艺过程中，有要求故障时紧急停车或要求可燃气体、有毒气体报警等而设置安全仪表系统SIS的，也应集成在一起。就PCS集成技术来看，应包括：硬件集成和软件集成两方面。硬件集成主要是根据输入、输出信号确定系统的选型、I/O模块、控制站台数（现按现场仪表是常规模拟仪表或HART仪表来考虑；如按现场总线仪表考虑，还应进行网段计算及确定链接卡—网关数量等）；根据人机界面的要求确定操作站的台数、工程师站的台数、CRT或LCD屏幕数、打印机台数、系统服务器台数及