芦岭煤矿软岩巷道支护技术的研究与实践.docVIP

芦岭煤矿软岩巷道支护技术的研究与实践 摘　要:高地压、软弱破碎围岩的巷道支护,一直是制约煤矿安全生产的一大难题。尽管不断提升支护材料等级,提高支护强度,但仍不能有效控制巷道收缩变形。结合矿井实际,通过优化锚网喷支护参数,及时采取围岩加固和多种监测监控措施等,控制了巷道的变形破坏。 关键词:软岩巷道;支护;破坏机理;改进方案 　　 　　芦岭煤矿主采8 ,9 ,10 煤层,其中8 ,9 煤层联合布置,采区上山布置在距9 煤40～60 m 的底板岩层中,区段巷道布置在距9 煤20～40 m 的底板岩层中。8 ,9 煤层采煤工作面采用跨上山开采,因此,采区上山、区段岩巷等布置在煤层底板的准备巷道,要经受多次跨采的强烈影响。由于巷道的围岩主要为泥岩、砂质泥岩,岩性松软破碎,地压大,跨采造成了底板巷道的剧烈破坏,每次跨采后必须进行修护才能继续使用。巷道的频繁维修,多次挑顶、刷帮、挖底,使得围岩更加破碎,维护难度极为困难,严重制约接替安排,威胁矿井安全生产,迫切需要解决软岩支护工艺。 2006 年10 月,芦岭煤矿开始与中国矿业大学合作,积极开展软岩巷道支护技术的科技攻关,根据芦岭煤矿实际施工条件,合理改进巷道支护工艺,初步取得了较好的成效。 1 　软岩支护技术的研究与实践 1. 1 　优化锚网喷支护参数 巷道支护应根据围岩条件、地压、服务年限、断面等不同条件,合理选择锚杆支护参数。2007 年3 月上旬, 芦岭矿Ⅱ84 回风上山过Ⅱ1044回采垮落断裂带,围岩极为破碎且节理发育,并发育有煤线及软弱夹层,地压大。巷道掘出后松动圈半径较大,巷道变形持续时间长;巷道顶板下沉及两帮内移量大,受采动影响破坏严重。已施工稳定段两帮变形约在500～600 mm ,底鼓500 mm左右,中间喷层开裂严重,拱形顶板基本成为平顶。根据经验,巷道变形破坏是围岩破裂、变形由浅部向深部发展造成的。在有关专家的指导下,采取了以下措施强化承载结构,及时控制巷道浅部围岩破坏。 1) 提高支护锚杆强度,增加锚杆长度,确保锚杆打到稳定岩层,并能够有效支护;2) 通过提高金属网的强度,来提高支护体的护表能力,有效阻止巷道围岩浅部破坏;3) 加强光爆成型,减少爆破对围岩的破坏。在Ⅱ84 回风上山, 支护锚杆由Φ 20 mm ×2 000 mm高强左旋无纵筋螺纹钢锚杆,提升到采用Ⅳ级锚杆专用螺纹钢加工M24 - Φ 22 mm ×2 800 mm高强左旋无纵筋螺纹钢锚杆, 并配合200 mm ×200 mm 高强拱形锚杆托盘支护。金属网采用Φ 6 mm 冷拔电弧焊钢筋网, 网孔规格为100 mm ×100 mm ,重叠100 mm ,并采用10# 镀锌铁丝联接。锚杆间、排距为800 mm ×800 mm;锚杆螺母转矩由150 N·m 提高到300 N·m ,每根锚杆采用3 卷Z2535 树脂药卷(帮锚杆采用2 卷Z2950 树脂药卷)进行锚固,初锚力大于等于100 kN。滞后掘进工作面不到15 m ,采用3 排高预应力锚索系统对拱顶关键部位加强支护,锚索规格Φ 17. 8 mm ×6 300 mm ,中顶、两肩各1 排,排距1 500 mm ,间距1 600 mm ,预紧力大于等于120 kN。 1. 2 　及时采取围岩治理措施 “支架—围岩”相互作用原理表明,围岩本身不再单独是支护体的载荷,而是具有自稳能力的承载体,能在一定程度上承担地压。因此,合理的“支架—围岩”关系,可以充分利用围岩的这种天然的自承力和承载能力,减轻支护体的负担。但在围岩松软、破碎条件下,围岩本身的自稳能力较差,必须通过围岩治理来提高围岩自身强度,有效地改变岩体物理力学性质,增强巷道支护性能,提高支护效果。目前主要采用以下3 种方法: 1) 补强支护。在巷道原支护的基础上,采用长锚杆+ 锚索+“M”型钢带+ 网+ 喷进行补强支护。长锚杆规格为Φ 22 mm ×2 500 mm 高强左旋无纵筋螺纹钢锚杆(原支护锚杆为Φ 20 mm ×2 000 mm 高强左旋无纵筋螺纹钢锚杆) ,配合与“M”型钢带相匹配的锚杆托盘支护, 锚杆间、排距为800 mm ×800 mm ,与原支护锚杆成“五花”布置,提高补强支护与原支护的耦合效果,打补强锚杆时预留锚索位置不打锚杆;锚索采用Φ 15. 24 mm ×6 000 mm 七股低松弛钢绞线锚索, 锚索间、排距为1 600 mm ×1 600 mm ,与补强锚杆位置重合,替代补强锚杆;钢带孔间距800 mm ,补强锚杆、锚索打在钢带孔上,钢带间重叠1 个孔布置。铺设Φ 6 mm 冷拔电弧焊钢筋网,并喷浆封闭。 2) 套U29 型钢棚。在原支护基础上套U29 型钢棚加强护表能力,U29 型钢棚上高阻限位卡缆固定,确保支架高阻承载能力,防止低阻滑移。并在两帮棚腿上打锚索+ 钢梁