攀钢1#板坯连铸拉矫机全数字调速系统现状与改进.docVIP

攀钢1#板坯连铸拉矫机全数字调速 系统现状与改进 谢光荣 （攀钢集团信息工程技术有限公司维检公司） 摘 要：介绍了拉矫机传动系统由模拟装置改为数字装置后的运行效果及从生产实践应用中得出拉矫机调速系统存在许多不足之处，通过对存在的问题进行分析，得出从根本上改变不利因素必须进行技术改造，因而提出改造方案，以供参考。 ；；数字调速装置；PLC控制；脉冲发生器 引言 攀钢板坯连铸机是我国第一台自行设计、自行制造的现代化大型板坯连铸机。铸机于1993年10月18日一次性热负荷试车成功，投产后设备运行比较稳定，生产状况良好，于1995年达到设计水平。板坯连铸采用SIEMENS全数字调速装置和SIEMENS的S7-400 PLC控制系统，年运行，设备性能达到了预期的效果。调速系统存在许多不足之处，要从根本上改变不利因素必须进行技术改造，结合实际情况，给出改造方案以供参考。 系统关键技术分析 该传动系统给17台电机的电枢和励磁分别并联供电，励磁电流高达100，目前无一标准数字传动装置的励磁电流能达这么大的电流，需把电枢装置用作励磁供电，因而在调速系统本身、参数调整和优化方面有其特殊性；同时，连铸工艺要求，拉矫机中需3个脉冲发生器，而标准的传动装置只有一个脉冲发生器接口，因而必须经过PLC系统对脉冲发生器信号进行预处理之后，传送速度反馈信号到数字传动装置，在PLC系统中对脉冲信号的处理是否合适，调速性能好坏密切相关。 调速系统特点分析 传动装置设计为带电流自适应的双闭环、可逆逻辑无环流、无准备、非独立、自动弱磁调节系统；电枢控制采用常规调速系统的转速、电流双闭环调节；励磁采用特有的电压、电流双闭环调节；电枢和励磁之间通过RS232口进行通讯，原理示意如图1所示。 由于励磁采用特有的电压、电流双闭环调节，与常规的励磁调节(仅有电流环)。当励磁仅有电流环而对并联励磁绕组集中供电，如果励磁仅恒定励磁电流，一旦某台励磁绕组损坏，而励磁总电流不变，这一绕组励磁电流就分配到其余的励磁绕组上，这样励磁绕组就会陆续过载、最终全部损坏，造成恶性事故。这就是常规励磁控制不适宜并联励磁负载方式。解决这一问题，在励磁电流环之前增加电压环，使励磁电流环成为内环，用控制励磁电压的方式来控制励磁电流，这样就避免了由于一台电机励磁绕组故障而殃及其余励磁绕组的情况。 参数优化 由于电枢和励磁是完整的两个装置，必须分别对电枢和励磁进行参数优化。 励磁装置优化对励磁装置进行电流调节器及其前馈控制的参数优化，检测励磁回路电阻和电感，调整励磁电流调节器的P增益和积分作用时间，使励磁电流调节最优化。 图 1 拉矫机调速系统原理示意 2）电枢装置优化对电枢装置进行电流调节器及其前馈控制的参数优化，检测电枢回路电阻和电感，调整电枢电流调节器的P增益和积分作用时间，使电枢电流调节最优化。对电枢装置进行速度调节器参数优化，调整速度调节器的P增益和积分作用时间，使速度环最优化。对电枢装置进行励磁调节参数优化，检测磁化曲线，调整电动势调节器的P增益和积分作用时间，使弱磁性能最优化。对电枢装置进行摩擦和转动惯量补偿调节参数优化，检测6％～100％速度下的摩擦补偿和转动惯量补偿，实现摩擦和转动惯量补偿的最优化。 3励磁热态优化由于励磁回路电阻与温度关系密切，所以对已的励磁绕组必须重新进行参数优化，以保证励磁电流调节器和前馈控制器的最优性。 数字直流调速装置存在的问题 攀钢1#板坯连铸拉矫机调速系统在15年的使用中尽管经过两次数字化改造，产能由当初的100万提升至200万，但随着时间的推移不少问题逐一暴露出来。 .1 备件无货 1998年对拉矫机的传动进行模拟到数字化的升级改造，采用SIEMENS 6RA24数字直流调速装置。该数字直流调速装置已使用11年时间，性能逐步老化，已停产数年，目前厂家已升级到6RA70，无法定购到该型号备件。 .2 速度反馈 如图2所示，拉矫机分别在1#、11#、16#电机上设置三台脉冲发生器PG1、PG2、PG3，用来检测速度反馈值，其信号输入拉矫机PLC高速计数模板IP242B，选择最接近给定值ng的脉冲发生器作为实际速度反馈值，由拉矫机PLC送给传动装置形成速度闭环控制。在生产实践中验证了下列情况将出现失 图2 拉矫机速度反馈原理 只要1#、11#、16#电机上三台脉冲发生器任意一个接手故障，都有可能造成系统失控，引发恶性生产事故。目前已完全取消了依赖脉冲发生器的实际速度反馈，采用电压反馈，虽然避免了上述情况，但反馈精度大大降低。 .3 调速传动系统可靠性不高 1 每流配备两套数字直流调速装置，正常情况下，两套装置一用一备,每套装置独立驱动17台电机。由于励磁电流高达100 A（17×5.75 = 97.75≈100 ），单台数字直流