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第四章 表面淬火和变形强化 1表面淬火技术的原理和特点 2感应加热表面淬火 3火焰加热表面淬火 4激光加热表面淬火 4-1. 表面淬火技术的原理 将钢表面快速加热到Ac3（亚共析钢）或Ac1 （过共析钢）以上，然后使之迅速冷却并 转变为马氏体。 将钢整体加热到Ac3（亚共析钢）或Ac1 （过共析钢）以上，然后使其表面迅速冷却并转变为马氏体。 2. 表面淬火对材料的要求 凡是能进行整体淬火强化的材料都可以进行表面淬火。 低碳钢或低合金钢需进行表面渗碳或合金化（齿轮渗碳）。 表面硬度要求越高，要求钢碳含量和合金含量越高；表面硬化层越深，要求钢淬透性越好。 3.与常规淬火技术的区别 在一定加热速度范围内，V加热↑，T临界↑ V加热↑，奥氏体成分的不均匀性↑ a. C 成分不均匀,从相图上看与F,K 相邻的浓度相 差很大,C 来不及扩散。 b. 合金元素不均匀 预先热处理（调质、正火、球化退火）——表面淬火 V加热↑，奥氏体晶粒细化显著 a.过热度大,相变趋动力增大,晶粒形成位置增多,A在F 和K相界上形成，A在F 亚晶界上形成。 b.加热时间短,如果加热速度10 7 度/S,形成时间10-5S,在如此短时间内奥氏体晶粒来不及长大。 V冷却↑，表面硬度高 4. 表面淬火技术的特点 生产效率高，能耗小。 加热快，冷却快：组织细，硬度高；组织均匀性差（渗碳体来不及溶解和扩散）。 表面组织细，硬度高，中部硬度低，韧性好。 4.2 感应加热表面淬火技术 1感应加热淬火原理 将工件紧靠在有足够功率输出的感应圈附近,感应圈通电，在高频(中频)交流磁场的作用下（如果工件与线圈的间隙非常小）由于集肤效应,在工件表面产生很大的涡流，大小与线圈电流相等，方向相反。 涡流产生热量，将工件表面加热迅速加热到淬火温度，并用冷却介质快速冷却，达到对工件表面淬火的目的。 2感应加热淬火技术特点 效率高 ； 变形小 ； 深度可控 ； 需要制作特定的线圈 ； 电源功率大 ； “尖角”效应 3感应加热淬火技术应用 高频淬火：轴类零件，磨损量小，但精度要求高的零件 中频淬火：齿轮、活塞环槽，有明显磨损量，精度要求较高的零件 工频或双频：轧辊，磨损量大 表面淬火在粗加工或半精加工后进行，最后只留磨量。 4.3 火焰加热表面淬火技术 1 火焰淬火（flame quenching）原理： 用火焰快速将工件表面加热到淬火温度，并快速冷却，使工件表面得到淬火组织。 控制参数：火焰大小、火焰与工件的相对距离和相对移动速度 淬火深度：钢淬透性、加热深度和冷却条件等 2优点： 设备简单；操作灵活；操作简单 适用于各种形状的小批量零件或大型零件的局部淬火 3缺点： 生产效率低；难以控制，需要丰富的经验；淬火层的均匀性差；变形大 4适用范围 适用于各种形状的小批量零件或大型零件的局部淬火 导槽、模具、凸轮轴（凸台） 4.4 激光加热淬火技术 1激光加热原理: 用激光束加热材料表面，使之迅速生高到相变温度以上。 1.1 激光加热的特点：能量密度高，加热速度快、温度高，且容易控制。 2激光淬火（Laser Quenching）原理: 用激光束加热材料表面，使之迅速生到相变点温度以上但不熔化，当激光束移开后表层自行快速冷却，并转变为马氏体。 2.1特点 能量密度高，加热速度快、温度高，不需要淬火冷却介质。 3优点： ☆工件变形小 ☆能量集中，热影响区小 ☆加热深度和轨迹容易控制 ☆适用于表面重熔，甚至可以熔化陶瓷。 为了不使材料熔化，激光淬火时能量密度一般为1000~6000 J/cm2 。 4缺点： 存在回火软化带，对要求大面积均匀硬化层的工件不利 5应用 （1）高精度零件处理 汽车大梁，汽车油泵，空压机、发动机的汽缸，汽车凹轮轴，热锻模大型内齿圈 （2）管材内表面改性 例：管内机器人＋激光表面改性技术，对细长管材内表面硬化处理，提高耐磨性，延长寿命，减少管材的使用量。 外径60mm，壁厚8mm，长2300mm的细长空心轴，淬火后振摆变形小于0.2mm 4.5 变形强化 1变形强化机理： 塑性变形←位错运动→位错增殖→位错交结→强度提高 塑性变形→马氏体相变→强度提高 最常用来表示金属材料变形强化的公式是Hollomon公式：S=Ken 式中：S为真应力；e为真应变；n为变形强化指数；K材料硬化系数。 2（1）喷丸或抛丸强化:钢丸高速撞击工件表面，使表层材料产生大量的塑性变形。 （2）滚压强化：用钢球、辊轮或辊轴滚压工件表面，使工件表面产生大量的位错。 产生大量的位错，如有奥氏体相，促使马氏体相变，提高材料的表面强度。 较大的残余压应力。