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气压机组试车方案 机组试运总体安排: 1、机组试运准备工作及条件确认 1．1机组的安装找正正工作全部完成，并检查合格。 1．2与机组有关的工艺管道及附属设备全部吹扫、试压检查验收合格，符合开工要求。 1．3与机组有关的电气仪表系统验收合格，具备开车条件。 1．4机组润滑油系统循环完成检查合格，且准备好足够的VG46润滑油。 1．5组成一个由施工、生产、设计及制造四方参加的试车领导小组, 负责试车的组织和指挥工作； 1．6试车前必须编制详细试车方案，并经试车领导小组讨论批准； 1．7由熟悉本机组的熟练操作工人担任试车工作的操作人员,由熟悉本机组的熟练安装人员参加试车中的维护工作； 1．8向参加试车人员详细交代试车方案和有关注意事项，包括安全注意事项，操作人员必须熟悉操作规程，并需经考试合格后才能上岗； 1．9 准备各种消防器材，放置在现场，特别放在油站及机组附近； 1．10必须有专职工程师签署的安装记录并已经试车领导小组审查和批准 ； 1．11安装必要的检测仪表，供试车记录和分析用。 1．12现场进行仪表系统联校，在机组不转的情况下模拟联动调校。 1. 13蒸汽管道的吹扫冲洗 (1)、机组附属管道在机组试车前必须进行吹扫：从蒸汽源到汽轮机入口的主蒸汽管道用合格的中压蒸汽进行吹扫。 （2）、吹扫前必须把不能参与吹扫的调节阀、流量孔板等仪表进行拆除，待系统吹扫合格后恢复原位。 （3）、吹扫质量用装于排汽管口的铝靶板（宽度为管内径的5%-8%）检查，主蒸汽管道检查由建设单位、监理单位、总承包单位、施工单位共同参与， 合格标准必须符合下列规定： 项目 合格标准 靶板上的痕迹尺寸 0．6mm以下 痕迹深度 ＜0．5mm 粒数 每平方厘米不多于一粒 打靶时间 吹扫15分钟，两次检查均合格 （4）、系统吹扫合格后，将汽轮机入口管线蒸汽滤汽器安装复位，同时将所有吹扫过程中拆除的仪表元件安装复位。 1．14、润滑油管道的冲洗 A、机组的润滑油箱、高位油箱全部清理干净、检查合格 B、冲洗油与正式用油相容，用滤油机加入。 C、要求冲洗油回路不留死角，最终要求油箱回油滤网上没有焊渣、铁锈、砂粒等硬质杂物。符合下列规定时为合格： 用冲洗油连续循环4小时后，在180-200目的滤网上检查，每平方厘米上肉眼可见软性物质不超过3 点允许有微量纤维物存在，但不允许有硬质杂物。 D、更换合格的机组工作油，连续运转20小时，滤油器前后压差不超过10-15Kpa。 E、油系统循环检查由建设单位、监理单位、总承包单位、施工单位共同参与检查。 2、油系统的试运转 2．1启动电加热器，将油加热到25度，进行脱水。 2．2启动油系统主油泵建立油系统的循环。 2．3、调整润滑油压力，使润滑油集合管处的压力为0。25Mpa。 2．4、润滑油系统进行下列自保项目的试验 A、逐步降低进油集合管处的压力至0。18Mpa，系统应发出报警信号，辅助油泵自启动。再次降低进油集合管处的压力至0。12Mpa，应报警且紧急停机。（三取二）。 B、过滤器差压大于或等于0。15Mpa时报警。 2．5、润滑油系统的试运转。 当上述检验合格后，进行润滑油系统的运转最低为72小时，以分析油质合格为准，当分析合格后，视为正常。 3．汽轮机的试运转 3．1试运条件的确认 （1）机组的试运转方案经过审批，技术交底明确，施工人员职责明确。 （2）机组的安装工作已经完成，检查合格，施工记录完整。 （3）主蒸汽管道和压缩机工艺管道全部按设计图纸完成，且全部吹扫、试压合格。 （4）机组系统使用的安全阀按照图纸要求调校完成，检查合格。 （5）与机组有关的水、电、汽等供应正常，电气、仪表系统调校合格，具备投条件。 （6）机组的润滑油、调速油的管道循环检查正常。 （7）管网的仪表风、氮气达到机组氮气用量，确认符合用气要求。 （8）机组的试运现场环境清洁、标志明显、道路畅通、安全防护、消防设施齐全，参与施工作业的相关人员熟悉汽轮机、气压机的运行规程和操作要求，全面了解机组的结构和特性，通过专项HES教育，具有处理意外事故的能力。 3．2试运程序 （1）试运条件的确认 A、、C、机组油系统运行良好。 D、各调阀、手动阀门动作准确无误。 （2）辅助系统（润滑油、调速油、密封系统）试运行与调整。 A、油蓄能器中充入符合要求的密封氮气 B、油系统管道按照设计图纸要求加装限流孔板，各阀门的开启符合机组运行要求。 C、油系统中各自控仪表的报警、停机、自启动等联锁的动作准确无误。 D、凝结水系统检验合格，可以投用。 （3）、启动前的准备 A、将汽轮机手动盘车数转，要求无异常声响。 B、关闭主汽阀，打开各排放阀，把主蒸汽管道内的凝结水排尽. C、主蒸汽管道和辅助管道同时进行暧管，并逐渐暧至主汽阀前。 D、检查、调整并记录汽轮