主汽门关闭超时论文.pptVIP

汇报内容 问题的产生 2009年11月2日，#1机组进行了主汽门关闭试验，二号高压主汽门关闭时间T为0.548s，超出标准0.038s（ ALSTHOM规定主汽门关闭总时间小于0.5s)；二号中压主汽门关闭时间T为0.535s，超出标准0.035s。 原因分析 ①主汽门关闭时间组成：主汽门关闭总时间T分为两部分，T=T1+T2， T1为机组跳闸指令发出到主汽门开反馈消失的时间，T2为主汽门开反馈消失到主汽门关反馈发出的时间。（T1和T2时间流程及关闭液压系统如图一所示） 原因分析 ②工作原理：主汽门油动机活塞下的动力油，是由通过活塞下的节流孔板来提供的（见图二）。由安全继电器发出的打开或关闭液压信号（根据安全系统状况而定），通过缸体的快速卸载阀T（即图二中的T型阀）来控制油缸内动力油的排放口，以控制主汽门开关。如果安全系统增压，安全继电器动作，移动盘T关闭缸体出口，动力油进入油动机活塞下，克服予压缩弹簧的压缩力，使油动机保持在“打开”位置上； 如果安全系统降压，安全继电器动作，因此，排放口打开油缸排放，油动机位置在脱扣弹簧作用下被推到“关闭”位置。 油动机的活塞杆直接连接在主汽门的门杆上，因此，油动机活塞的行程，代表了主汽门开度的行程。 在油压继电器的油管路上还设有1个试验电磁阀，供正常运行中检查试验主汽门使用（即主汽门定期活动试验）。 影响主汽门关闭时间的主要因素 a.安全油供排油系统是否堵塞 如果安全油金属软管局部堵塞，造成通流面积减小，将可能影响安全油的泄油速度，进而造成关闭时间超时。但从各主汽门开启时间可以判断，安全油金属软管更换前后对阀门开启速度没有影响（阀门开启逻辑要求在40s内完成），故排除安全油通流部分受阻的原因。 影响主汽门关闭时间的主要因素 b.隔膜工作是否正常 隔膜腔室由隔膜和腔室组成。从图二可以分析出，安全油压形成后，油压作用在隔膜上腔，进而压缩下腔蝶形滑阀，封住压力油的排油孔。如隔膜损坏，在蝶形阀上腔的安全油压则无法正常建立，进而影响主汽门的关闭速度。解体后，检查隔膜无损坏，此原因被排除。 图二：主汽门液压系统原理图 影响主汽门关闭时间的主要因素 c.快速卸载阀上腔节流孔2的影响 设计此节流孔2主要降低压力油的流速保证供油压力（见图二），原设计此节流孔内径为1mm，能有效的保证压力的供油量。当节流孔磨损，内径尺寸超过设计值之后（大于1mm），安全油泄油过程中，快速卸载阀上腔压力油减压速度较慢，造成供油经过节流孔又快速补充进来，进而影响快速卸载阀上移速度。解体后，发现节流孔内径变大0.5mm，对主汽门关闭速度也造成一定的影响。 影响主汽门关闭时间的主要因素 d.隔膜下方蝶形滑阀工作是否正常 安全油作用在隔膜上压缩蝶形滑阀关闭压力油排油，开启油动机。从图三中可以分析，蝶形滑阀行程和滑阀的灵活度，是影响主汽门关闭，阀门的重要因素。当隔膜上腔安全油压降低或消失时，蝶形滑阀上移，压力油排油，造成主汽门关闭。从关闭流程可以分析，如蝶形滑阀行程大于1mm,安全油压消失或降低后，压力有没有充分的释放空间，将造成主汽门关闭时间缓慢。解体后，检查蝶形滑阀存在轻微卡涩现象，卡涩是影响阀门关闭时间的一个主要原因。 图三：滑阀压缩行程示意图（1mm） 影响主汽门关闭时间的主要因素 e.快速卸载阀有无卡涩 安全油泄油后，快速卸载阀在压力油的作用下，滑阀上移泄掉油动机下腔油压，弹簧动作，主汽门关闭。快速卸载阀开启速度对主汽门关闭速度影响很明显，油中的微小颗粒，容易造成滑阀卡涩，严重影响滑阀的开启速度。但解体后，对滑阀和滑阀套筒进行检查，没有发现磨损和卡涩的现象，快速卸载阀卡涩因素被排除在外。 影响主汽门关闭时间的主要因素 从公式：F-f-F1=ma（F：弹簧对阀芯作用力；f：阀杆衬套与套筒之间的摩擦力；F1：蒸汽对阀芯的作用力）中可以看出，阀杆衬套与套筒之间的摩擦力f的大小直接影响阀门关闭的加速度a，是影响关闭时间的重要因素。汽轮机运行过程中，管道和主汽门在高温作用下形成的氧化铁皮，容易吸附在阀杆上，造成汽封套筒拉伤，进而增大阀门关闭的阻力，影响阀门的关闭。 一方面，通过对几次主汽门关闭时间的对比来看，并无较大差别，说明门杆卡涩的可能性不大。另一方面，通过对阀门行程的测量，可以检查门杆衬套与套筒之间有无卡涩，主要检查的方法是：用双手攥住门杆的头部用力向外拉，拉出后测量阀门的行程（高主汽门行程A：88mm、高主汽门行程B：89mm中主汽门行程A：184mm、中主汽门行程B: 186mm），门杆可以用手匀速拉出，确认门杆衬套与套筒之间不存在卡涩现象，此因素也被排除在外。 问题的解决 通过以上分析，对隔膜下方蝶形滑阀进行了精研处理，并更换了标准节流孔2。再次进行关闭时间测定，测定的主汽门关闭总时间均在0.4s以内，符合