实验一 车床三向力静刚度测定：.doc

实验一 车床三向力静刚度测定： 一、??????? 实验目的与要求： 1.熟悉车床静刚度的测定方法。 2.比较车床各部件刚度的大小，分析影响车床刚度的各种因素。 3.巩固和验证〈〈 机械制造工艺学〉〉中有关系统刚度和误差复映规律的概念。 二、实验设备和仪器： 1.CA6140车床。 2.三向力静刚度测定仪。 3.千分表。 三、??????? 实验方法： 1.锁紧套与弓形体的安装：将紧锁套9（见图1）装在车床尾座套筒上。由于在该套上有两个相互垂直的平面，所以可将磁性表座安放在小拖板上，用百分表在套9的水平面上拉表，或将角尺放在床身上，依套9的垂直平面找正，当找正后，即将两个夹紧螺钉12固定，这时，套9上的刻线即位于车床前后顶尖轴线所处的水平平面内，随后将弓形体1装在车床两顶尖之间，摇动尾座手把将顶尖压在弓形体1右顶尖孔中，再将销8插入套9的孔中，将手把2扭入弓形体所选定的螺纹孔中（如图一所示为30o）. 2.模拟车刀的安装： 第一种情况： α=0o，β由0o转到90o时（见图3），可将模拟车刀刀杆装在车床刀架左边的压刀槽内，这时，先将找正顶尖6装入弓形体孔内，将刀杆13安装在与车床两顶尖中心连线相垂直，并在刀杆底部垫适当厚度的垫铁，使顶尖6的尖端与模拟刀头14的中心孔均匀接触，这时模拟车刀上的刚球中心便与车床中心等高。若弓形体转动不同的?角，可将模拟车刀刀头转适应的角度，转角大小以刀头与测力圈不相撞为准。 第二种情况： α=30o，β由0o转到90o时。仍将模拟车刀刀杆装在车床刀架左边的压力槽内（见图2a），车刀高度方向（即Z方向）位置的确定仍与第一种情况相同，但由于α≠0o，所以模拟车刀必须在X-Y平面内转相应的角度，转角大小的确定，是以模拟车刀受力后使刀架所产生得力距，与一般车削时受力架产生的力矩尽量相接近，由于刀架的转动，刀头上的刚球中心离开了车床中心线（在Y方向上有了变化）。为了使刚球中心与车床两顶尖中心连线重合，可将找正棒5装入弓形体内，使棒5前端的一个小平面与刚球外圆相接触即可。为了将棒5由弓形体内取出，可移动大拖板，使模拟车刀与找正棒一起向车头移动，即可将棒5取出，若弓形体转动不同的β角，可将刀头14也转相应的角度，转角大小以模拟车刀刀头与测力圈不相碰撞为准。 第三种情况： α=45o、α=60o，β由0o转到90o时。刀杆沿Z向和沿Y向位置的确定，仍与第一、二种情况相同，但由于α≥45o，为了使模拟车刀受力后使刀架所产生的力矩尽量相近，所以，应将刀杆装入刀架的右刀槽内(见图2b)，并将刀架转相应的角度。 3.测力圈的安装： 将测力圈安放于手把2和模拟车刀之间（见图一），扭动手把2，测力圈便产生变形。 4.千分表的安放： 为简化起见，可将床身变形忽略不记。因此可将磁性表座装在床身上，千分表触头分别抵在车头、尾座和刀架上。 5.尾座套筒伸出长度约50毫米。 6.实验过程中应注意的问题： （1）将刀架的纵、横楔铁特别是横向楔铁，一定要将间隙调节适当，间隙太大会发生爬行；间隙太小，刀架变形会很小。 （2）将模拟车刀刀杆牢牢的压在刀架上，否则，受力过大后刀杆会移动。 （3）将尾座的各个活动环节要紧固好。 （4）在实验过程中，将弓形体转过β角后，为了防止测力圈由弓形体内掉下，可以用一细铁丝将测力圈与弓形体连接在一起。 四、实验记录与数据处理： 切削力P与各切削分力之间的关系： 设切削力P与Y-Z平面间的夹角为α，载荷P在Y-Z平面内的投影与Z轴的夹角β，由图3可以看出各切削分力值为： Px=Psinα Py=Pcosαsinβ Pz=Pcosαcosβ 当α=0o、β=30o、45o、60o,α=30o、β=30o、45o、60o时，切削力P与各切削分力的数值可由附表中查出。 2.静刚度的计算：由于模拟切削力施加于弓形体长度的中心处，因此，机床，床头，尾座，刀架之间的刚度关系可以用下式表示 ? 式中Y头、Y刀、Y尾为在其中所受不同载荷的情况下，车头、刀架、尾座的对应变形值，该值可由千分表读出，显然，P刀=Py,P头、P尾为Py所引起的在车头和尾架处的作用力。 ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? 实验一 车床三向力静刚度测定 1