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ReliaSoft 的 ALTA 示例 4：汽车部件试验 描述 对某一特定汽车部件执行步进应力试验，其间同时对该部件施加多个应力。这里不采用通常的应力水平（或假设的现场条件），而是使用“百分比应力”来表示应力的大小。试验将确定部件在典型工作条件（即 应力 =100%）下的 B(1) 寿命（即 可靠性等于 99% 的时间），单位是英里。 背景 某部件受多个应力作用要比在正常使用条件下失效得更快，按照percentage stress与标准应力水平对比，可进行量化。本例中，标准应力设为(field or use stress) 100%，其他任何实验应力的组合都按此量化。如，有两种应力联合作用于该部件，其影响程度是普通应力情况的两倍，则确定为200%。 实验是渐增形式的，时间按小时计算。应力施加情况: 到第200小时时，设备应力为125%;200-300小时之间，为175%; 300-350小时，200%；350-375小时，为250%. 实验进行到375个小时后停止，此后仍运行的单元视为右删失。Figure 1是详细的应力分布情况，Figure1A 是对此自动生成的报表。另外, 正常应力下(i.e. at 100% stress measure)每运行1小时，可折合为100英里。 图 1 图 1A 实验和数据 实验记录的数据如下(注意XXX+表示该单元没有失效，如， suspension): 252, 280, 320, 328, 335,354, 361, 362, 368, 375+,375+, 375+.? 对失效部件分析之后，发现在第328小时发生的失效是由于机械原因造成的。所以这个数据应视为suspension。修正后的数据为:?252,280, 320, 328+, 335, 354,361, 362, 368, 375+, 375+, 375+. 实验目的是估算在典型操作条件下该部件的B(1)寿命，折合成英里。 分析 Step 1: 首先创建数据输入表，输入不分组的time-to-failure和time-to-suspension数据,绘制应力分布情况图Figure1。然后输入各个测量时期的状态值(如，失效用F表示，不失效用S表示)，见图 2。 图 2 Step 2: 分析采用power model的cumulative damage life-stressrelationship，Weibull分布。如图 2中显示了各项的设置。 Step 3: 分析结果显示在图 3中(相关曲线和报表可参看图 3A和3B)。另外,注意使用应力设置为100，所有结果都是在这个典型应力水平上得出的。 图 3 图 3AB Step 4:通过快速计算板算得B(1)寿命为657小时，如图 4。根据给定系数，B(1)寿命折合为英里数是 657 test-hr*100(miles/test-hr)= 65,700 英里。 B(1)寿命还可从概率曲线中得出，如图 4A。 图 4