第四章压力容器设计.ppt

第 四 章 压力容器设计 4.3 常规设计 4.1 概述 4.2 设计准则 4.3 常规设计 4.4 分析设计 4.5 疲劳分析 4.6 压力容器设计技术进展 4.3.3 封头设计 4.3.4 密封装置设计 4.3.5 开孔和开孔补强设计 4.3.6 支座和检查孔 4.3.7 安全泄放装置 4.3.2 圆筒设计 4.3.1 概述 4.3.8 焊接结构设计 4.3.9 压力试验 过程设备设计 过程设备设计 4.1 概 述 4.1 概述 第一节 概 述 压力容器设计： 根据给定的 ， 遵循 规定， 在确保 的前提下， 经济、正确地 ， 并进行结构、强（刚）度 和密封设计。 工艺设计条件 现行的规范标准 安全 选择材料 过程设备设计 4.1 概 述 4.1 概述 结构设计——确定合理、经济的结构形式，满足制造、 检验、装配、运输和维修等要求。 强（刚）度设计——确定结构尺寸，满足强度或刚度及稳定性 要求，以确保容器安全可靠地运行。 密封设计——选择合适密封结构和材料，保证密封性能良好。 过程设备设计 4.1 概 述 4.1 概述 过程设备设计 4.1.1 设计要求 安全是前提，经济是目标，在确保安全的前提下应尽可能做到经济。 经济性包括高的效率，原材料的节省，经济的制造方法，低的操作和维修费用等。 安全性与经济性的统一 4.1 概 述 过程设备设计 4.2 设计准则 4.2 设计准则 教学重点： 强度失效设计准则。 教学难点： 弹塑性失效设计准则。 过程设备设计 4.2 设计准则 失效形式 失效判据 （选择） 设计准则 （相应） 设计是否合理 （判别） 4.2 设计准则 过程设备设计 4.2.1 压力容器失效 定义——压力容器在规定的 使用环境和时间内， 因尺寸、形状或者材 料性能变化而危及安 全或者丧失正常功能 的现象，称为压力容 器失效。 失效表现形式—— 过度变形 断裂 泄漏 失效原因多种多样 4.2 设计准则 过程设备设计 4.2 设计准则 一、压力容器失效形式 （1）强度失效 （2）刚度失效 （3）失稳失效 （4）泄漏失效 失效形式 4.2.1 压力容器失效 过程设备设计 a.韧性断裂——压力容器在载荷作用下，产生的应力达到 或接近所用材料的强度极限而发生的断裂。 （1）强度失效——因材料屈服或断裂引起的压力容器失效， 称为强度失效，包括 （a）韧性断裂 （b）脆性断裂 （c）疲劳断裂 （d）蠕变断裂 （e）腐蚀断裂等。 4.2 设计准则 4.2.1 压力容器失效 过程设备设计 4.2 设计准则 韧性断裂 特征 原因 断后有肉眼可见的宏观变形，如整体鼓胀， 周长伸长率可达10～20%，断口处厚度显著 减薄；没有碎片，或偶尔有碎片；按实测厚 度计算的爆破压力与实际爆破压力相当接近。 壁厚过薄和内压过高 壁厚未经设计计算和壁厚因 腐蚀而减薄 操作失误、液体受热膨胀、化学反应失控等。 课本第1页彩图3 4.2.1 压力容器失效 过程设备设计 4.2 设计准则 4.2.1 压力容器失效 图3 薄壁容器 韧性断裂外观 严格按照规范设计、选材， 配备相应的安全附件， 且运输、安装、使用、检修遵循有关的规定 韧性断裂可以避免 过程设备设计 4.2 设计准则 4.2.1 压力容器失效 过程设备设计 4.2 设计准则 断裂时容器没有膨胀，即无明显的塑性变形； 其断口齐平，并与最大应力方向垂直； 断裂的速度极快，常使容器断裂成碎片。 由于脆性断裂时容器的实际应力值往往很低，爆破片、安全阀等安全附件不会动作，其后果要比韧性断裂严重得多。 b.脆性断裂——指变形量很小、且在壳壁中的应力值 远低于材料强度极限时发生的断裂。