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多刚体系统动力学 班级：工程力学08-1班 姓名：毕伟 学号：080120113 1 概述 在动力机械( 如汽车) 的传统设计过程中, 由于在前期设计阶段缺乏试验用的样机, 因此不可能取得足够的实际经验以避免设计中潜在的缺陷。这样, 有关装配、操作、维护和性能的问题往往只会在设计后期或在最终产品试车过程中、甚至在投入使用一段时间后才能暴露出来, 所以产品往往不得不返回到构造设计阶段以进行必要的修改, 这样的设计过程不仅效率低, 费用还高。随着现代计算机仿真和网络通信技术的发展, 虚拟设计( Virtual Design, VD) 技术的兴起将为解决这些问题提供新的方法。在设计初期,可直接在虚拟环境( 计算机环境) 中创建产品模型———即虚拟样机( Virtual Prototyping, VP) , 并将其置于拟环境中进行试验。这样不仅可以使产品的结构和功能得到模拟, 而人机交互性能也能得到测试, 使产品缺陷在最初的设计阶段就能被及时发现并加以改进, 从而可以作出前瞻性的决策和优化实施方案。多体动力学仿真技术( Multibody DynamicsSimulation Technology) 是虚拟设计的一个重要组成部分, 它是将机械系统建模成由一系列的刚体( 可以包含柔性体) 通过对相互之间的运动进行约束的关节( joints) 连接而成的系统。这个技术已经应用到汽车制造业、工程机械、航天航空业、国防工业及通用机械制造等领域。应用多体动力学仿真技术, 可以在计算机上建立样机模型, 对模型进行各种动态性能分析, 然后改进样机设计方案, 用数字化形式代替传统的实物样机实验。运用多体动力学仿真技术, 可以大大简化机械产品的设计开发过程, 大幅度缩短产品开发周期, 大量减少产品开发费用和成本, 明显提高产品质量, 提高产品的系统性能, 获得最优化和创新的设计产品。许多著名的CAE 软件公司开发出了可以应用于工程实践的多体动力学仿真软件, 其中最著名的是MSC 公司开发的ADAMS 软件。它已经被许多汽车公司采用, 并且为企业缩短车型开发周期、降低工程测试和制造费用、减少物理样机的数目发挥了重要作用。比如, 福特汽车公司采用ADAMS 软件之后, 新车型的开发周期缩短了70 天, 设计费用减少了4000 万美元, 制造费用减少了10 亿美元, 新车型的提前上市, 额外赢利达到了成本的数倍。 2 多刚体动力学仿真技术在汽车设计中的应用过程 建模: 建模是ADAMS 仿真分析的第一步,在开始的时候, 都要先建立好几何模型, 然后通过约束和载荷等条件的添加完成虚拟样机模型,以进行仿真分析。这一步骤可以 用ADAMS 自带的建模工具或者通过ADAMS/Exchange 模块从外部输入模型文件。测试: 创建完模型后, 或者在创建模型的过程中, 都可以对模型进行运动仿真。ADAMS/Solver 模块会根据设定自行运算求解,得到如位移、速度、加速度、作用力及反作用力等信息, 不但能得到最终结果,而且还可以获得计算过程中的每一步的信息。我们也可以根据需要自行设定输出结果。验证: 通过对曲线数据和试验数据的对比分析可以验证模型的正确性, 同时确定是否需要修正模型。完善模型: 在建立好的模型中添加摩擦力、定义柔体、定义作用力和定义控制系统, 使其更加符合实际情况。反复彷真: 将模型参数化, 并且根据具体情况定义相应的设计变量, 为优化设计作准备。优化设计: 在仿真模型验证正确的基础上,可以对产品设置可控参数, 根据需求, 有目的的对模型进行优化分析。ADAMS 可以自动进行多次仿真, 每次仿真改变模型的一个或多个设计变量, 帮助找到机械系统设计的最优方案。自动化: 建立个性菜单、个性化对话框, 将经常需要改动的设计参数制定成菜单或者便捷的对话窗, 而且可以宏记录和回放模型复杂和重复的工作, 提高工作速度。 3 多刚体动力学仿真技术在汽车设计中的应用 3.1 多刚体动力学仿真技术在悬架设计中的应用 悬架是汽车的主要总成之一, 其对操纵稳定性和平顺性的影响至关重要。传统设计一般采用经验设计、数学推导法以及几何作图等方法, 虽然可以满足设计要求, 但精度和效率不高。传统的方法已经很难满足日益加速的设计需求, 为缩短开发周期、降低开发成本, 有必要采用新的设计方法。多刚体动力学仿真软件ADAMS/Car 模块内有悬架运动学、动力学分析的专门模板, 可以方便地建立各种结构形式的悬架, 迅速得出悬架的多达30 多种参数的性能曲线。模型全部采用数字化设计, 可方便地对设计参数进行修改和调整以发现其对各种性能参数的影响, 优化设计目标, 最终为企业提供产品开发的解决方案。通过在ADAMS/Car 中已