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基于位移场的涡轮叶片模具型腔优化设计 OfMould forTurbineBladeBasedon Field optimizationDesign CaVity Displacement 西北工业大学现代设计与集成制造技术教育部重点实验室 王继锋 卜 昆 张 丹 【摘要】针对精铸涡轮叶片模具设计中存在的精 大量的人力物力。 度控制问题，采用反变形原理，结合有限元分析方法研 (2)只计算叶片截面线上的线收缩，未考虑叶片弯 究了精铸位移场补偿算法．并在提出对型腔进行线收 扭引起的变形。 缩补偿的同时，也应进行弯扭变形的补偿。最后，通过 凝固过程数值模拟是解决上述问题的途径之一。 数值模拟验证了该算法具有收敛精度高、迭代次数少、 少数发达国家已将该技术用于航空精密铸件的研制和 简单实用的特点。 生产中，达到了研究凝固理论、预测缺陷、分析和优化 关键词：涡轮叶片 模具型腔 位移场反变形 工艺方案、减少试验工作量、缩短试制周期、降低生产 数值模拟 成本、提高质量及经济效益的目的。 【ABSTRACT】 tothe of 在单晶叶片凝固过程数值模拟的研究方面．我国 Accordingpmblemspre— cisioncontrolinthemould of turbine designcasting 起步较晚．进展较慢．与国外相比差距很大。国内的研 blade，theofreversedefbrmationisusedandthe 究主要集中在温度场和应力场的模拟上．而在根据铸 theoIy 6eld isstudied 造模拟结果进行精度控制及模具优化设计方面的相关 displacementcompensationalgorithm by 6niteelementmethod．The for 报道很少。本课题利用有限元数值模拟的结果，计算出 combining compensatjon torsionaldefo册ationshouldbec厕edout 叶片的精铸位移场：然后根据反变形原理，重点研究位 bending whilelinearshrink for ismade．Fi—移场的补偿算法．见图1。虚线框中的内容是将经过位 compensationcavity isidentifiedthatthis hasthecharac— 移场补偿的网格进行曲面重构，然后生成模具型腔，本 nally，it algodthm teristicswith 课题暂不考虑。在位移场补偿算法中，我们提出了如下 higherconvergentprecision，lessinter雄ive timesandmore nume“calsimula—观点：进行线收缩补偿时，也应进行弯扭变形的补偿： practicalitythrough tion． 补偿的位移增量也会收缩变形，应再次给予补偿。 TurbinebladeMollld Dis- KeywordS： ca、，ity fieldReVersedefo珊ationN岫erical CAD建模 位移场补偿 placement simuJation 网格划分 重新生成网格 精铸涡轮叶片成型精度偏低．质量不稳．废品率