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制造水力旋流器的可行性报告 一.总论 实际生产已证明，在当今原油处理技术领域中，脱油水力旋流技术是适应于海上和陆地油气生产工业的领先的分离技术。在海上油田开发过程中，由于生产平台空间限制，迫切需要一种体积小、重量轻、分离效率高、分离效果不受平台晃动影响的油水分离设备。在炼油企业中，为了污水源头治理和分级达标需要，也需要一种能适应炼油装置特点的高效油水分离器。SOME海事工程有限公司、中海油能源发展股份有限公司和深圳赤湾石油基地股份有限公司。 三.项目技术可行分析 1. 水力旋流器的工作原理如下： 图1为旋流器工作原理示意图，水力旋流器是由上部筒体和下部锥体两大部分组成的非运动型分离设备，其分离原理是离心沉降。当待分离的液体混合物(非均相固液混合物)以一定的压力从旋流器周边进入旋流器后被迫作回转运动。由于其受到的离心力、向心浮力、流体曳力等大小不同，液体混合物中的固体粗颗粒克服水力阻力向器壁运动，并在自身重力的共同作用下，沿器壁螺旋向下运动，细而小的颗粒及大部分水则因所受的离心力小，未及靠近器壁即随液体混合物做回转运动。在后续给料的推动下，颗粒粒径由中心向器壁越来越大，形成分层排列。随着液体混合物从旋流器的柱滤体部分流向锥体部分，流动断面越来越小，在外层液体混合物收缩压迫之下，含有大量细小颗粒的内层液体混合物不得不改变方向而向上运动，形成内旋流，自溢流管排出，成为溢流，而粗大颗粒则继续沿器壁螺旋向下运动，形成外旋流，最终由底流口排出，成为沉砂，从而达到分离分级的目的。 2.与重力分离设备相比，水力旋流器的优点如下： （1）结构紧凑，体积小。这是由于离心场远大于远力场（约1000倍的数量级），所以料液处理相同的情况下，物料在水力旋流器中所需的停留时间(典型的停留时间数据为2秒左右) 远小于在重力分离设备中进行分离时所需要的停留时间（物料的平均停留时间正比于设备体积），另外，由于离心力场基本不受重力场的影响，因此水力旋流器可根据空间需要采用立式安装或卧式安装。 （2）质量轻。由于待分离物料在水力旋流器中所需的停留时间很短，所以旋流器分离系统中累积的液料量及其相应的设备质量大大地减轻。与传统的分离设备（如浮选池系统）相比，采用旋流器系统后油-水分离系统的质量降低到采用重力分离系统质量的1/5～1/6。 （3）易于设计和安装。静态水力旋流器可以模块化单元的方式进行设计、组装，当液料处理量增加或减小时，可以随时增减旋流器的个数，而且由于旋流器的体积小、质量轻，在应用现场可以很方便吊装，甚至可以用人力搬动、组装。这样既可以最大限度地降低初始设备投资，又可以随时调节设备单元以满足生产量变化时的需要。如果采用重力分离设备，则必须按可能出现的最大料液处理量进行设计。 （4）需要的系统配件少。静态水力旋流器中没有运动部件，实现两相分离所需要的能量只是进口处的压力，除了进料泵外，整个分离系统不需要配备其他机械及其相关的连接配件。 （5）维修费用低。由于没有运动部件基本上不需要维护，虽然料液中固体颗粒的存在有可能磨损旋流器的衬里，但是工业现场的使用经验证明，旋流器的使用寿命一般都在5年以 上。 （6）易于调节与控制。由于旋流器中无运动部件，只要安装的旋流器能满足料液处理量的要求，就不需要其他的控制与调节装置。 （7）操作范围较宽。 现场测试及操作经验证实水力旋流器在流量发生波动时性能比较稳定，即使流量的波动很大、很快，旋流器的操作性能也不受影响。例如液-液旋流器可在调节比为3或更大的范围内获得比较稳定的操作状态。 （8）对基础运动不敏感。 3. 该项目的主要创新之处旋流器的分离效果强烈依赖于液相颗粒的大小与分布，由于液滴对剪切力场非常敏感，类似于气固、液固分离器的实验评价方法无法用于旋流器，严重制约了该旋流器的推广与实验研究工作的进行。为此，该项目中提出了一种“加乳化剂搅拌、等动量取样、激光粒度仪快速分析的以颗粒中粒径为当量直径”的旋流器粒级效率测量、评价方法。该方法已被多个研究单位采用，收到良好效果。旋流器的分离效果强烈依赖于油水性质，该研究结合炼油企业排出水的特点，在实验室中对旋流器结构、尺寸进行了优选，并首次结合炼油企业特点开发出了一种旋流器结构，较好地解决了炼油企业污水分级达标问题。适用于炼油装置特点的流程配置方法研究是该的又一特点。根据催化裂化、常减压、电脱盐等装置的工艺特点，优选出了各种流程配置方案，真正做到了无人值守、免维护。所达到的经济技术指标为：单根旋流管的流量适用范围1.5-4.5m^3/h，入口到底流口压降小于0.2MPa，人口到溢流口压降小于0.5MPa，等概率分离粒径9.8微米，可以根据处理量的要求，实现壳体化组合。水力旋流器分离性能的主要结构旋流管的分离性能与原来加工的不同结构或不同尺寸的旋流管进行室内平行实验并且也