地板接缝处地板革“鼓泡”问题解决方案.docVIP

地板接缝处地板革“鼓泡”问题解决方案 最近，由地板固定引起的一些问题尤为突出，特别是公交系列最为明显。地板对接缝处地板革鼓泡、起皱问题是我公司地板革粘接存在的主要质量问题，该问题长期存在已成为制约我公司产品质量提升的主要问题之一。不仅严重影响了车内装饰的美观，而且为日后产品的质量埋下了隐患，并且我们为掩盖这些质量问题所采取的一些措施，比如加装压条，打气排钉等等（如下图所示），只解决了表面问题，其本质问题仍然未被彻底清除。为了彻底解决该问题，工艺处对该问题进行了系统的现场调查与试验分析，现将其进行汇总。 一、原因分析 现对地板对接缝处地板革鼓泡、起皱问题的原因进行分析，大致有如下几点： 1、平面地板对接缝大（大于3），涂地板密封胶后，地板密封胶与地板革粘接胶粘接力差。 2、平面地板对接处地板存在高度差，且地板打磨不到位（或者打磨过重），无法保证地板的平整度，地板革粘接后存在痕迹。 3、对接缝处刮涂腻子后，腻子与地板革的粘接力差，特别是当腻子未干透的时，直接进行地板革粘接，致使水性PVC胶与腻子相互排斥，导致粘接力差。 4、由于地板固定不到位，使得地板对接处在车辆运行中存在相对运动，下图为地板固定不合格情况。（一是对接间隙大，二是地板固定不到位） 5、地板对接处以及废孔处密封性差，容易造成进风和灰尘，使地板革脱开。 根据以上分析可以得出如果要解决地板对接缝处地板革粘接问题，必须首先解决地板固定、地板对接缝的质量问题。 二、问题根治方案 为彻底解决地板固定时所产生的质量问题，及地板对接缝刮填地板密封胶、腻子所产生的隐患及成本浪费，并最终取消对接缝打密封胶及刮腻子工艺，现在来分析一下决定地板对接质量的几点因素： 1．从地板自身质量及铺设过程着手，根治地板对接处的高度差。 目前我们采用的地板为安徽黄山千磨竹业公司生产的竹地板，虽然产品质量较以往采用的竹地板有了很大的提升，但是地板和地板之间仍然存在一定的偏差，致使在地板固定施工时对接缝产生高度差，这一点厂家必需严格按照技术协议的要求进行供货。 我公司对供货厂家提供的产品的技术标准是：地板厚度在9mm≤厚度δ≤12mm时，最大偏差是0.8mm；地板厚度12mm厚度δ≤15mm时，最大偏差是1mm。厂家在供货时要严格按照该标准执行。 对地板厚度的技术要求 地板固定完毕后的高度差 目前针对地板厂家提供的竹胶地板厚度有一定的偏差，在地板固定时地板的高度会不一致，在地板自身允许的厚度偏差内应将在固定地板前进行地板高度调整，如垫高地板等方式，最终要求地板固定后所产生的最大高度差为1mm，在施工过程中请严格按照该要求执行； 措施：一是厂家严格控制并力求减小地板的高度差，2006年1月1日以后再供地板，必须将厚度差控制到(0.5以内；二是施工过程中若发现高度差大于1 mm的情况，要采取加垫调整至1 mm以内。 合格地板对接缝 从设备及意识上着手，严格控制地板下料精度 地板下料精度的控制，主要体现在三个方面：一是地板厂家所供地板的原始边；二是外移库下料时的精度控制；三是总装及高档车间地板下料时的精度控制。特别是控制地板对接处的直线度、毛刺及起皮等问题。 目前厂家下料人员使用台锯配合自制标尺进行尺寸控制，目前控制地板厂家下料人员下料精度为1/1000，即1米的地板直线度所允许的偏差为1mm； 原总装车间使用的下料设备 明显的地板边直线度超差 总装车间地板下料设备主要为圆形台锯（博发事业部有一台精密剪板下料设备）及手工锯、曲线锯。下料精度主要靠施工人员的技能保证，很难保证下料精度，针对该情况经过考察论证已为总装车间采购一台“精密裁板锯”，该设备可定尺批量下料，也可通过移动工作台实现单件下料，并能保证切边直线度及垂直度，从设备上保证地板的下料精度。 另外，车间下料人员对定尺地板进行开豁、修圆弧等加工，目前采用简易台锯及手提锯进行施工，由于曲线锯的效率太低，很少采用，但是曲线锯对圆弧的加工有不可否认的优势，鉴于经加工后的地板对整车地板的装配质量有很大的影响，如轮罩处的地板、发动机罩周边的圆弧地板造型等等，因此必须严格控制下料精度。目前正准备为总装车间配备一台线锯，项目正在考察中。 地板圆弧切割质量太差 措施：围绕重点解决对板对接缝问题，一是要求厂家严格控制原始地板边的直线度，必须控制在1 mm以内；二是外移库必须更换精密裁板机，以保证定尺地板的下料精度，并严格抽查控制；三是总装车间在修边、下料等作业时，必须采用精密裁板机，并重点控制对接边的下料精度；四是在铺设地板时，对对接间隙要把关，并对铺设后的质量负全责。 严格控制焊装车间的焊接精度 目前地板的铺设受焊装精度的影响很大，定尺地板在不同的车上装配的效果完全不一样，致使经常出现地板对接缝大，地板角钢与地板干涉等不利因素，地板骨架