电磁加热发展前景.docVIP

高频电磁感应加热的发展前景 每一次技术的革新都会带动行业的整体发展，而每一个企业要想在同行业中占据领先地位，拥有绝对的竞争实力，掌握不断发展的新技术无疑是最有效的方法。 在金属热处理、焊接、熔炼、塑料等大量耗电的生产领域，节约电能是每一个企业追求利润最大化的目标。唯有更高效利用电能，才有可能实现降低成本、提高竞争力。 高频电磁感应技术是目前在使用电加热领域的前沿技术，对金属材料的加热效率最高、速度最快，且低耗环保。然而这一技术还未被广泛使用，在金属加工领域占绝大份额的电加热设备依然使用的是传统的电阻丝加热方式。随着信息全球化，技术资源共享，我们的电加热设备不仅要能高效利用电能，还要做到绿色环保，这也是电加热设备发展的必然趋势。 高频电磁感应加热原理 高频电磁加热系统首先将220V，50|60Hz的交流电整流变成直流电，再将直流电转换成频率为20—40KHz的高频高压电。高速变化的高频高压电流流过线圈会产生高速变化的交变磁场，当磁场内的磁力线通过磁性金属材料时，会在金属体内产生无数的小涡流，使金属材料本身自行高速发热，从而达到将金属料筒内的物料加热的目的。 |传统电阻丝加热方式的缺点 热损失大，利用率低 传统的电阻丝加热是将线圈缠绕在料筒上，通电后传导到料筒上，线圈内外两次都发热，然而只有紧贴在料筒内侧部分，大约50%的热会起到加热效果，而外侧部分，约50%的热则散失到空气中，热损失大，利用率低。 预热时间长，产品质量不稳定 由于电阻丝通电后加热需要一定时间才能达到要求的温度，而损失的50%以上的热量无疑延迟了设备的预热时间。当温度稳定后，在需要暂时停止运行或是突然停电等例外情况下，电阻丝的温度调节需要一定时间才能完成，影响产品质量。 维修量大，费用高 由于采用的是电阻丝直接加热，且加热温度常常高达300°C以上，电阻丝很容易高温老化而烧断，因此电阻丝的使用寿命都不长，多为6个月左右，不仅维护保养的工作量大，而且更换的费用也是一笔不小的支出。 危险性高，环境条件差 电阻丝两面都发热，外面部分的热量散失到空气中，生产环境温度甚至高到45℃，容易造成工人的烫伤，尤其夏季工作期间，还要为通风降温支出费用，既增加了开支，又浪费了能源。 相比传统电阻丝加热，高频电磁加热技术的优点则更为明显： 快速加热，利用率高 电磁感应加热技术采用内热加热，料筒感应到磁能即能自身发热，加热速度快，相较电阻丝加热缩短了60%的预热时间，加热速度快。由于料筒是自身发热，再加上料筒外包裹了一层保温层，热量集中在料筒内，利用率高达95%以上，能够节约电能30%—70%以上。 可控可调，稳定性高 高频电磁加热设备的主机采用目前最先进的工业用机板、微电子控制、多路智能闭环系统和完善的保护功能，有效避免了主机老化现象，可充分保证设备长期安全、稳定的运行。即使是遇到突发情况，需要升温或降温，由于料筒是感应磁能而发热，所以温度也能很快达到要求，产品质量提高。 3、降低成本 电磁加热部分采用特种耐高温高压的电缆结构，加热电缆本身不会产生热量，并可耐受500度以上的高温，使用寿命可达5年以上。避免了电阻式加热需要经常维护和定期更换加热圈的弊端，本产品后期基本无维护费用，降低了生产成本。 4、改善环境 由于高频电磁加热设备采用内热方式，热量聚集于加热体内部，外部热量耗散几乎没有。设备表面人体可触摸，环境温度从原来电阻圈加热时的100度以上降低至常温，大大改善了生产现场的工作环境，有利提高工人生产积极性，降低夏季厂区通风降温费用 因此，无论是在高效节能、降低成本方面，还是在提高产品质量，优化生产环境方面，高频电磁加热都是电加热行业发展所需要的。电磁加热技术近年来无论在设备制造还是工艺革新方面都有了长足发展，为最大程度节约电能，降低成本，增强企业竞争力发挥了不可小觑的力量。 那些还没有采用电磁能加热方式的企业与之相比，不能增加了产品成本，而且产品性能也有所差别，竞争力明显降低，正是这一点引起全国范围很多企业和行业人士的关注。 科益热技术