机械零件失效形式及诊断.ppt

失效分析 带键槽的旋转轴的弯曲疲劳断口 失效分析 选材判据： 脆性断裂——韧脆转变温度、缺口韧性、KIC 韧性断裂——抗拉强度、剪切屈服强度 高周疲劳断裂——有典型应力集中源存在时预期寿 命的疲劳强度 应力腐蚀开裂——腐蚀抗力、KISCC 蠕变——蠕变率、持久强度 失效分析 2.2 机械零件失效原因概述 2.2.2设计、制造与零件失效 2.材料、制造工艺与零件失效 冶金质量 冶金缺陷 机械制造工艺缺陷 工艺裂纹 残余内应力 不正常的组织状态 达不到要求的机械性能 失效分析 装配不当 例1：腐蚀防护工程铺设不锈钢钢板 失效模式：应力腐蚀 失效原因：表面踩踏坑周边应力集中 例2：采用机减速器二级轴断裂 失效模式：疲劳开裂 失效原因：表面硬度检测坑形成应力集中 失效分析 2.2.3使用、维修与零件失效 例1 发动机50根曲轴发生疲劳断裂失效。 失效原因：修复后轴颈圆角半径太小 例2 绞吸式挖泥系统齿轮箱因使用不当、润滑不良和冷却不力失效。 失效分析 本章总结 失效形式的分类 （重点掌握） 零件的服役条件 （重点掌握） 设计、制造因素 使用、维修因素 失效的宏观形态 失效的诱发原因 产品的使用过程 失效机理 失效等级评定 受力状况 工作环境 机械零件失效原因 失效分析 失效分析 失效分析 失效分析 19 分析二 因为是高强度材料，还需进行断裂力学方面的校核。作为近似计 算，该裂纹认为是一个张开型的表面裂纹，其应力强度因子在临界条件 下，为 根据裂纹形状和应力状态，查有关手册后可得与此有关的裂纹形状因子 数据，将有关数据代入后得 ?c =948.5MPa。 由此可见，零件最大承载能力为948.5MPa，低于实际的工作应力 960MPa，故发生断裂失效，又因其断裂时的应力小于材料的屈服极限，所 以必然是脆性断裂。 结论：材料韧性不足，脆断。 失效分析 19 若将淬火低温回火改为调质处理，则得?b =1540MPa，?s =1440MPa， KIC =66.36 MPa?m-1/2，其结果： 同样，在有裂纹存在情况下由断裂韧性求得 ? c =1564.5MPa??（工作应力，960MPa）。 在具有脆断倾向的构件中，决定零件或构件断裂与否的关 键因素是材料的韧性，而不是传统的强度指标，片面地追求高 强度和较大的强度安全系数，往往导致韧性的降低，反而容易 促使宏观脆性的、危险的低应力断裂。 失效分析 2.5.3 平面拉应力 对象：薄壁压力容器 1．应力状态 轴向应力： 切向应力： 失效分析 2.制造时应注意的问题 用钢板(热轧态)制作这类容器时，使钢板的轧制方向承受较大的应力 在拼焊压力容器时，特别注意沿轴向的焊缝质量 切向应力为轴向2倍，且与轴向焊缝垂直 焊缝处热影响区的强度较低 焊缝处的应力集中 失效分析 3.失效分析 泄漏——韧性断裂 爆炸——脆性断裂 压力容器的防爆设计 保证先泄漏，不爆裂—— 临界裂纹ac必须大于容器壁厚 由 可得 则 ac ? t 则先泄漏 ac ? t 则先爆破 失效分析 2.5.4 弯曲应力 对象：轴类零件及各种形式的梁等 1．应力状态 截面上的正应力呈线性分布，最大应力在构件的 最外层 应力分布表面大，中间小 三点弯曲试件： 中间截面上部受拉应力，下部受压应力 最大拉应力： 失效分析 2．选材及热处理特点 使零件从表层至3／4R(轴件半径)处的金属 层淬硬强化 心部不必淬硬 分析： 表面淬火——表层压应力，心部拉应力 全淬透——表层拉应力，心部压应力 失效分析 3．失效分析 断裂 形式：脆断和疲劳断裂 裂纹源：应力集中处、表面缺陷处及次表层夹杂物处 预防措施：减少应力集中，消除微观缺陷，防止零件完全淬透 轴向裂纹 原因：材质；热处理时淬透性过大引起表面拉应力 预防措施：控制零件的淬硬层深度，并及时进行回火 失效分析 2.5.5 扭转应力 对象：传动轴、弹簧、凸轮轴、机床丝杠等 1．应力状态 垂直轴线的截面上只有切应力 最外层的最大切应力 最大正应力与轴线呈45°角； 2．选材与热处理 选材：中碳钢或中碳合金钢 热处理 不要淬透 采用中温回火 失效分析 3．失效分析 韧断 断口：齐平并与轴线垂直 原因：构件的最大切应力超过材料的抗剪强度 措施：降低回火温度。 脆断 断口：与轴线呈45°螺旋状 原因：最大正应力超过材料的正断强度 措施：适当提高回火温度 扭转角过大 原因：轴件的刚度不够引起 措施：淬火并进行高、中温回火的轴