实验5,6,7新.docVIP

9.进口节流调速回路性能实验（适应节流阀、调速阀） 9.1 实验目的 一 了解进口节流调速回路的组成及调速原理 二 掌握变负载工况下，速度－负载特性和功率特性曲线特点和测试方法 三 掌握恒负载工况下，功率特性曲线特点和测试方法 四 分析比较变负载和恒负载节流调速性能特点 9.2 测试装置及实验原理 2.1测试装置液压原理图 1.变量泵驱动电机,2.变量叶片泵,3.变量叶片泵安全阀,4.定量泵驱动电机,5.定量叶片泵,6.功率隔离器、测速传感器,7. 定量叶片泵安全阀组，8.压力传感器,9.流量传感器，10.变量叶片泵吸油滤油器,11.定量叶片泵吸油滤油器，12.位移传感器。 9.2.2实验原理 一 变负载速度－负载特性和功率特性的测试 测试装置液压原理图中,工作缸和节流阀J2构成进口节流调速回路,负载缸用于给工作缸施加负载，它们分别由两个泵驱动。 变负载速度－负载特性和功率特性是指当工作缸的负载变化时，工作缸的速度v随负载F的变化特性及回路功率参数（有用功率、节流损失、溢流损失、泵输入功率）随工作缸工作压力p2变化特性。 测试时，调节溢流阀7为一个系统设定压力，锁紧手柄；调节节流阀J2为一个设定开度，锁紧手柄；设定若干个加载压力测量点,由小至大调节溢流阀3(即调节负载缸的工作压力,调节工作缸的负载),测量记录各测量点的压力值（MPa）p1、 p2、p3, 流量q(L/min)及位移L(mm)，并由下面公式计算相关参数： 液压缸线速度： （mm/s） 液压缸的摩擦力： （N） 液压缸的机械效率： 液压缸的负载： (N) 液压缸的有用功率： (W) 节流损失功率： (W) 调速回路输入功率： (W) 式中，：液压缸无杆腔有效面积 ：液压缸有杆腔有效面积 ：泵的实际流量 由上述测试计算数据，绘制变负载工况下速度v－负载F曲线和功率－p2曲线。 二 恒负载功率特性的测试 恒负载功率特性是指当工作缸的负载不变时，回路功率参数（有用功率、节流损失、溢流损失、泵输入功率）随工作缸输入流量q（或工作缸速度v）变化特性。 测试时，调节溢流阀7为一个系统设定压力，锁紧手柄；调节溢流阀3为一个设定压力(即调节工作缸负载恒定)，锁紧手柄；设定若干个流量测量点，由小至大调节节流阀J2的开度，测量记录各测量点的压力值（MPa）p1、 p2、 p3流量q(L/min)及位移L(mm)，并由和变负载工况相同公式计算出相关参数，由测试计算数据，绘制恒负载工况下功率参数－p2曲线。 9.3 实验软件功能 软件的操作功能：显示液压原理图、变负载速度－负载特性和功率特性的测试、恒负载功率特性的测试、实验结果表显示、变负载实验曲线显示、恒负载实验曲线显示、变负载输出实验报告（HTML格式）、恒负载输出实验报告（HTML格式）、删除实验记录、实验结果图查询、实验结果表查询等。 实验软件界面如下图所示。 9.4 实验操作步骤(实验时：开启截止阀I, 关闭截止阀II) 实验时,应根据实验装置正确地输入实验参数：液压缸的直径、活塞杆直径、液压泵的实际流量（实测平均值）等。 9.4.1.变负载功率特性(速度负载特性)测试 9.4.1.1按液压原理图连接好回路，电磁铁1YA和2YA由计算机自动控制，电磁铁3YA和4YA由手动控制； 9.4.1.2启动两个液压泵，调节Py2为系统最高压力(7MPa),Py1系统最低压力，按最高工作压力，由小到大预设若干个加载点(加压点)； 9.4.1.3手动调整节流阀J2的开度，使工作缸的速度合适； 9.4.1.4手动开启电磁铁3YA，使负载缸左行至终点； 9.4.1.5在[变负载速度-负载/功率特性测试]栏填写[测试次数]、[测试数据文件]等； 9.4.1.6在[实验项目选择]栏选中[变负载速度负载/功率特性测试],按[项目运行]键，[AD卡]指示变为绿色,说明测试系统工作正常； 同时弹出一个[开始下次测试]的对话框； 9.4.1.7鼠标按对话框上的[OK]键,工作缸右行；当达到[测试行程]时,测试数据自动显示在[实验数据表(BF)]一行内，工作缸左行返回；此时弹出一个[工作缸停止返回]的对话框； 9.4.1.8当工作缸左行至末端,鼠标按对话框上的[OK]键，该测压点测试结束;同时又弹出一个[开始下次测试]的对话框； 9.4.1.9调整Py1至下一个加压点，重复1.7-1.8操作,直至测试全部完成。 9.4.2.恒负载功率特性测试 9.2.2.1按液压原理图连接好回路，电磁铁1YA和2YA由计算机自动控制,电磁铁3YA和4YA由手动控制； 9.2.2.2启动两个液压泵,调节Py2为系统最高压力(7MPa),Py1为期望的加载压力； 9.2.2.3手动调整节流阀J2的开度最小，使工作缸有最小但不爬行的速度；并按泵的最大流量，