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液压系统安装注意事项 安装液压元件的注意事项 各种液压元件的安装方法和具体要求，通常在说明书中都有详细说明。除此之外还应注意以下几点： 安装元件前要先用洁净的煤油进行清洗，并要进行耐压和密封性能实验，合格后方可安装； 为了避免空气渗入阀内，连接处应保证密封良好； 安装各种阀时要注意进、出油口部位，不要装反，否则会引起事故。对开有同样作用的两个孔，安装后不用的一个要堵死； 方向控制阀安装时一般应保持轴线水平放置； 板式元件安装时，要事先检查进出、油口的密封圈是否符合要求。安装前密封圈应突出安装表面，保证安装后有一定的压缩量，以防泄漏。固定螺钉要均匀拧紧，最后使元件的安装平面与元件底板平面全部接触。 安装液压泵注意事项 液压泵安装不当会引起震动和噪声，影响液压泵的工作性能和使用寿命。因此在安装时要注意以下几点： 液压泵传动轴与电动机输出轴之间必须采用弹性联轴器，其同轴度误差不大于0.1mm，两轴线倾斜角不大于1度； 液压泵与电动机之间要采用铸铁制成的安装体进行连接，这样能够有效的减少震动和噪声； 注意液压泵的旋转方向和进出油口位置不得搞错装反； 对于安装在油箱上的自吸泵，通常泵中心至油箱内液面的距离不大于0.5m；对于安装于油箱下面或旁边的泵，为了便于检修，吸入管道上应安装截止阀； 要拧紧进、出油口管接头连接螺钉，密封装置要可靠，以免引起吸空、漏油，影响泵的工作性能； 在齿轮泵和叶片泵的吸入管道上可装粗过滤器，但在柱塞泵的吸入口一般不装过滤器。 安装液压管路注意事项 通常在安装液压管路时要注意以下几点： 根据压力、流量和使用场合合理选择油管。油管必须有足够的刚度，内壁光滑洁净，无沙眼、锈蚀、氧化等缺陷； 安装施工时，必须按图样进行，并要注意各支管的方向和基准高度； 管子用锯切断时，断面与轴线应保持一定的垂直度，锐变倒钝并清除铁屑； 管子玩曲加工时，允许圆度为直径的10℅，弯曲部分的内外侧不允许有锯齿形、凹凸不平、损坏、压坏等缺陷。弯管半径R一般应大于一倍管子外径D；推荐管子弯曲半径见下表： 管子外径D 10 14 18 22 28 34 42 50 63 弯曲半径R 50 70 75 80 90 100 130 150 190 管道支架间的距离过小，固定支架增多成本增大，距离过大，将发生振动和下垂。推荐支架间距见下表： 管子外径D 10 14 18 22 28 34 42 50 63 支架最大间距 400 450 500 600 700 800 850 900 1000 管道用管夹固定好，以防振动； 管路的敷设位置应便于支管的连接，并应靠近设备或基础。管路布置应平行或垂直，注意整齐、美观。管子的交叉应尽量少。管间要有10mm以上的距离，以防止振动时接触摩擦，尽量减少弯管数量，管路长度要尽量短； 管路的最高部位应设有排气装置，以便启动时放掉管路中的空气； 回油管应插入液面以下，防止产生气泡。溢流阀的回油管口不应与泵的吸油口接近，否则油液温度将会升高； 所有管接头要紧固、密封、不得有漏气，在吸油管的接口处涂以密封胶，可提高吸油管密封性； 全部管路应进行两次安装，一次试装后拆下的管道用温度40～60℃的10％～20％的稀硫酸或稀盐酸溶液清洗30～40min，取出后用10％（质量分数）的苏打水中和，溶液温度为30～40℃，然后再用温水清洗、干燥、涂油以备正式使用。正式安装时管内不得有沙子、氧化皮和杂物等。 在安装过程中，要注意机器和管内无杂物，各开口出要加盖，防止杂物进入。 法兰盘必须在管子的平直部分接合，切勿在管子的弯曲部分接合，并且保证法兰盘与管路的轴线成直角。 较细的油管应沿着设备主体和管道布置。 焊接、装配和搬运时，每个法兰盘都不得损伤，并检查管内无杂物后方可进行安装。 工作过程中，如发现振动现象，应采取必要的措施，切勿凑合使用。 胶管不能靠近热源，需要时可以安装隔热板。 安装液压缸的注意事项： 液压缸的基座必须要有足够的刚度，否则加压时缸筒成弓形向上翘，使活塞杆弯曲。 大直径，行程在2～2.5m以上的大行程液压缸，在安装时，必须安装活塞杆的导向支撑环和缸筒本身的中间支座，以防止活塞杆和缸筒的挠曲。 液压缸的轴向两端不能固定死。由于缸内受液压力和热膨胀等因素的影响，有轴向伸缩。若缸的两端固定死，将导致缸的各部分变形。 耳环式缸是以耳环为支撑点，它可以在耳环垂直的平面内摆动的同时，做直线往复运动。所以活塞杆顶端连接转轴孔的轴线方向，必须与耳轴孔的方向一致。 当要求耳轴式液压缸能以耳轴孔为中心做自由回转时，可以使用万向接头或万向联轴器。采用万向接头后，液压缸整体能自由摆动。可将别劲现象减到最小。 拆装液压缸时，严禁用锤敲打缸筒和活塞杆表面；如果缸筒和活塞杆表面有损伤，不允许用砂纸打磨，要用细油石精心研磨。导向套与活塞杆间隙要符