钢球质量检测仪送料系统的设计论文.docVIP

1 前言 1.1 选题背景及意义 近几年来，随着机械高性能化和高速度化的发展，机械零部件的设计标准要求的更加苛刻。轴承无疑在生产设备中有相当大的作用，其中滚动轴承所占的比例是相当大的。而轴承的寿命、性能及精度很大程度上取决于轴承中钢球的质量，在轴承工业中，应用在高速、高温条件下的钢球，其质量验收必须100%经过表面质量检测和单粒球振动值测量。轴承按形态的不同有点子、群点、划痕、擦伤以及烧伤等五类缺陷。生产中必须对成品钢球进行表面缺陷检测，以提高轴承的质量。 我国传统的钢球质量检测方法是靠人工检测的方法实现的，这种检测方法往往会因为人的视觉疲劳、情绪和个人检测标准的不同而造成钢球的检测失误，而且人工成本和管理成本非常高。所以为了正确有效地对钢球表面质量进行分类与检测，迫切需要一种快速的能实现钢球表面质量自动检测的系统。 1.2 研究现状 在钢球自动检测方面，美国、前苏联、捷克、瑞典、日本等国家都进行过相关检测仪器的研制与开发，其中实际应用效果最好的是捷克SOMET公司的AVIKO系列钢球表面自动检测仪，国内几大轴承厂和钢球厂都引进过这种设备，其次是日本大旺钢球株式会社研制的钢球自动检测仪和上海钢球厂生产的银星牌钢球涡轮探伤自动检测仪等。AVIKO系列钢球表面自动检测仪主要是利用光电、振动以及电涡流传感器进行检测。它采用展开轮把钢球表面完全展开，可以同时对钢球表面质量和内在质量进行立体监测，其结构紧凑，操作方便，检测效率高，但它属于接触式检测，对钢球表面质量有一定的损伤，且价格昂贵，检测成本高，核心技术封锁，不易维护。 我国从1958年开始自主研制钢球自动检测设备，首先由重庆大学开始研究，之后洛阳轴承厂、哈尔滨轴承厂、机械部第十设计院、长春光机研究所、上海材料研究所和哈尔滨工业大学等单位也相继进行了相关的研究工作，其中哈尔滨工业大学的潘洪平博士研究了钢球表面缺陷的检测体系评价，在钢球检测的图像理论方面取得了一些进展。山东大学的徐淑琼等人研究了利用超声波检测技术对轴承进行无损检测，这种党法不受钢球材质的影响，而且对钢球表面的粗糙度要求不高，可以实现对部分有缺陷的钢球的自动识别，但该方法只能检测到表面裂纹和麻点，对表面的擦伤和划痕无法进行检测，且结构复杂，检测效率不高。上海材料研究所的李自根等人采用渗透检测技术对陶瓷球的表面缺陷进行检测，并研制了陶瓷球表面渗透检验自动分选系统，虽然该系统也可以用于检测轴承中钢球的表面缺陷，但是由于渗透检测是一种主要用于检测非金属材料及其制件表面开口缺陷的无损检测方法，因而只能检测钢球的部分缺陷，且检测效率不高。[1] 所以，我国的钢球检测技术还处在起步阶段，需要不断地进行探索和改进，打破国外的垄断技术，减低企业生产成本。 2 分选系统总体方案设计 2.1 总体设计 整个分选系统可以分为以下几部分： （1）进料机构 进料机构由一个供料箱组成，内有一个搅拌凸轮。 （2）初步分选机构 初步分选机构由两个辊轮组成，由单相交流同步电机驱动，同时向内测旋转，并且两滚柱间隙由大到小，通过滚柱的滚动及间隙来分选直径不同的钢球，使得直径大小合适的钢球能到达下一个机构。 （3）展开机构 钢球经过初选后经送球、喂球后到达展开机构。其中送球、喂球动作的完成是由两个电磁铁控制的。 展开机构由一个展开轮，子午轮和挡板组成，其中展开轮是主动轮，子午轮是从动轮，钢球在这三者的作用下实现完全展开，从而可被安装在此的摄像机和涡流检测的探头完全检测。 （4）检测机构 可分为光电检测和涡流检测检测两种方法。检测后的钢球表面的数据通过电平转换芯片实现与工控机的数据通讯。[2] （5）分球机构 分球机构是通过两块电磁铁的摆动来实现钢球的筛选的，检测机构根据检测结果控制来电磁铁的运动，经过分选的钢球可分为三种：无缺陷的、不可修复的缺陷、可修复的缺陷。 （6）控制系统 控制系统核心是单片机，单片机通过驱动器来控制电机和电磁铁，从而实现整个送料系统运行。 2.2 工作原理 待检钢球放在进料斗里面，由单相交流同步电机驱动料斗里面的凸轮旋转，方便把钢球送到辊轮上，两个辊轮的间距由大到小，以便于把大小不合格的钢球淘汰掉。 接着大小合适的钢球经由送球、喂球机构到达表面展开系统，如果钢球在展开系统堆积过多的话，那么控制送球、喂球机构开关的旋转电磁铁就要做动作组织过多的钢球继续下落。 在展开系统中通过展开轮、子午轮、挡板把钢球表面完全展开，然后经过光电检测和涡流检测，对采集到的钢球表面缺陷信息进行相应处理，之后将处理结果传到钢球的分捡机构。 分检机构由电磁铁控制把钢球分类存放，实现整个的钢球分选。 2.2.1 工作原理框图 分选系统的工作原理可由下图示意： 图2.1 工作原理图 2.2.2 工作流程框图 送料系统的工作框图如图2.2所示。 2.2 工作框图 2.