PFMEA的评分标准.docVIP

备注： 1项目：根据过程所属的系统、子系统或零部件进行分类，包括名称和编号。 2年型/车型：汽车的年型或车型（非汽车零件时用产品替代） 3核心小组：过程评估小组名称、部门和电话。 4过程责任：供应商生产部门和责任小组。 5关键日期：过程FMEA完成日期。 6过程的标识：用于追溯过程FMEA的内部编号。 7编制人：过程FMEA编制人的姓名、电话及所属公司。 8日期：原始稿编制日期、修改号和日期。 9过程功能/要求：与工艺流程中的作业编号和说明相同，简明指出过程目的（如：焊接，钻孔等） 10产品特性编号/说明：此栏所需填入的内容与工艺流程文件一致。 11潜在失效模式：所谓潜在失效模式是指过程可能发生的不能满足过程或设计要求的状况。是对某一作业可能发生的不符合性的描述。如，太长、太松等。 12潜在失效影响：潜在影响是指失效模式对客户的影响。客户泛指下步作业、后续作业、组装厂和最终用户。如，影响美观、不可显示等。 13严重度：是指潜在失效模式对客户影响的严重程度评价。 影响 判定准则：影响的严重度 严重度数 无警告的 严重危害 可能危害机器或装配操作者。潜在失效模式严重影响车辆安全运行和/或包含不符合政府法规项，严重程度很高。失效发生时无警告。 10 有警告的 严重危险 可能危害机器或装配操作者。潜在失效模式严重影响车辆安全运行和/或包含不符合政府法规项，严重程度很高。失效发生时有警告。 9 很高 生产线严重破坏，可能造成100%的产品报废，车辆系统无法运行，丧失基本功能，顾客非常不满。 8 高 生产线破坏不严重，产品需筛选部分（低于100%）报废，车辆能运行，但性能下降，顾客不满意。 7 中等 生产线破坏不严重，部分（低于100%）产品报废（不筛选），车辆或系统能运行，但舒适性或方便性项目失效，顾客感觉不舒适。 6 低 生产线破坏不严重，产品需要100%返工，车辆或系统能运行，但有些舒适性或方便性项目性能下降，顾客有些不满意。 5 很低 生产线破坏不严重，产品经筛选，部分（少于100%）需要返工，装配和涂装或尖响和喀哒响等项目不符合要求，多数顾客发现有缺陷。 4 轻微 生产线破坏较轻，部分（少于100%）需要在生产线上其他工位返工，装配和涂装或尖响和喀哒响等项目不符合要求，有一半顾客发现有缺陷。 3 很轻微 生产线破坏轻微，部分（少于100%）需要在生产线上原工位返工，装配和涂装或尖响和喀哒响等项目不符合要求，很少有顾客发现有缺陷。 2 无 没有影响 1 14级别：分为关键级别、重要级别、一般级别 15潜在失效原因/机理：列出失效模式的潜在原因，如：装备不当、轴承故障、设定不当等。 16频度：是指失效原因/机理预计发生频度，分1到10级。 失效发生可能性 频度数 可能失效率 极低：失效不太可能发生 1 ≤1/150000 低：相对很少发生 2 1/15000 3 1/5000 中等：偶尔发生的失效 4 1/2000 5 1/400 6 1/80 高：反复发生的失效 7 1/20 8 1/8 很高：失效几乎是不可避免的 9 1/3 10 ≥1/2 17现行过程控制：指在过程FMEA时已采用的过程控制方法。 18不可探测度：评估在零件离开制造现场前现行控制方法对失效模式发现的可能性。分为1到10级。 探测性 不可探测度数 很高：现行控制几乎肯定能探测出 1—2 高：现行控制可探测出的可能性很高 3—4 中等：现行控制大概能探测出 5—6 小：现行控制很难探测到 7—8 很小：现行控制大概探测不到 9 现行控制绝对探测不到 10 19风险顺序数（RPN）：RPN=严重度×频度×不可探测度 20建议措施：一般说来，一个建议措施应当针对一个失效原因。如果没有，在建议措施栏填入“无”。 21责任和完成日期：确定责任部门和个人，确定目标完成日期和完成日期。 22采取的措施：简述措施和生效日期。