一台分气缸泄漏的原因分析及防止措施(DOC可编).docVIP

一台分气缸泄漏的原因分析及防止措施 某化工企业2004年2月从外地购一台分气缸投入运行，分气缸于2004年12月发生泄漏，随后由制造单位进行维修继续运行，投入运行不久，该分气缸再次发生泄漏。 一、分气缸设备的基本情况 1.分气缸设计技术参数 该台分气缸的设计技术参数见表1，结构简图见图1。 表1 设计技术参数 名称 指标 设计压力（MPa） 1.6 工作压力（MPa） ≤1.2 设计温度（℃） 320 工作温度（℃） ≤300 工作介质 过热水蒸气 焊缝系数（￠） 1.0 腐蚀裕度（mm） 1.0 全容积（m3） 2.3 主体材质 16MnR 容器类别 二 图1 分气缸结构简图 该台分气缸其他油罐技术条件为：A、B类焊缝100％射线探伤，设备制造完毕后，以2.6Mpa进行水压试验，简体公称直径800mm，壁厚12mm。 2.分气缸的实际工作条件 （1）第一次泄漏时，泄漏点有2处：一处在筒体与封头相连的环焊缝B1熔合线上，长度约为8cm；另外一处是进汽管与筒体相连的角焊缝上，裂纹已延伸至筒体母材。2泄漏点均是由内部穿透而形成。泄漏后，设备立即停止运行，由有资格的单位制定维修方案进行维修。先打开设备保温层，然后对设备的纵、环焊缝从外面进行100％射线探伤，探伤结果见表2。对所有返修的部位由设备的内部刨去缺陷，然后补焊，对B1环焊缝全部格开，加工坡口，重新组焊。所有缺陷清楚补焊后，进行射线探伤检查合格，设备重新投入运行。 表2 探伤结果表 主焊缝 拍片张数 返修片数 缺陷性质 A1 5 4 纵向裂纹 A2 5 3 纵向裂纹 A3 5 2 纵向裂纹 B1 8 8 横向裂纹、纵向穿透开裂 B2 8 8 横向裂纹 B3 8 8 横向裂纹 B4 8 8 横向裂纹 （2）维修后的设备运行不到半年，又在环焊缝B1中出现了泄漏，而且通过对设备进行全部射线探伤，又发现了与第一次泄漏相同性质的裂纹，数量很多。鉴于此，这台设备已没有维修价值，作判废处理。 三、泄漏的原因分析 通过对该台设备2次泄漏的检查及维修情况的分析，笔者认为在分析该台设备出现大量的裂纹、泄漏的原因上应从一下方面着手。 1.审查出厂原始资料 出厂原始资料齐全，设计图纸有关产品结构设计、制造技术条件符合国家有关技术规范要求。对泄漏的设备的母材、焊缝取样进行理化分析，分析结果符合技术要求。 2.设备存在的应力 设备存在着较大的应力，特别是焊接残余应力的影响。设备运行时，由于减温装置喷淋水有时供应不上，导致设备工作温度高低有变化，这时设备存在温差应力；由于蒸汽进汽口在设备的一端，使蒸汽进入设备内部后与设备本身产生的冲击力大小不一，设备也存在着交变应力。这些应力的存在为裂纹的产生提供了有力的条件。 3.裂纹情况分析 通过对2次泄漏发现的裂纹数量、分布情况、裂纹扩展的速度及应力状况分析，这些裂纹的扩展方向与拉应力的方向垂直，裂纹的断口具有脆性断口的特征，裂纹的严重部位都在离蒸汽进汽口近的部位；通过对蒸汽进汽管前的减温装置喷淋用的回收水化验，发现回收水具有一定的弱碱性，是应力腐蚀开裂的介质因素。由此看来，导致设备泄漏的原因是应力腐蚀开裂。应力腐蚀开裂是在拉应力和腐蚀介质共同作用下出现的脆性开裂。其特征是出现裂纹甚至断裂，裂纹端部的扩展速度很快，断口有脆性断裂的特征。应力腐蚀开裂是由电化学腐蚀与机械作用彼此交替促进的过程。在腐蚀介质中首先发生电化学腐蚀，经过一段时间后产生狭长的微裂纹，在裂纹端部产生应力集中，加之渗入裂纹内的吸附介质起了锲入作用，促使裂纹向前发展，直至材料断裂。应力腐蚀开裂总是从表面开始，并沿厚度方向不断的沿其尖端向纵深进行选择性腐蚀。可在不太大的拉力应力作用下迅速扩展，甚至在没有明显塑性形变的情况下即发生脆性开裂，最易出现应力腐蚀开裂的温度范围大约在50～200℃。环焊缝B1及角焊缝出现的泄漏就是应力腐蚀导致材料断裂的结果。 四.采取的防止措施 1.从设计上加以改进 把原来蒸汽进口改到筒体中部的位置，并且在进口下部装一缓冲板，用来见效蒸汽对设备产生的交变应力。主体材质16MnR改为20g，壁厚相应增加。因为16MnR比20g合金元素高，易形成一定的淬硬倾向，焊后容易产生较多的残余应力，导致裂纹的产生。 2.更换减温装置用水 蒸汽进口管前加的减温装置用水具有弱碱性，应换为纯洁干净的符合要求的水质，保证设备工作介质的环境符合要求，防止应力腐蚀发生。 3.严格对设备运行操作的管理 在设备运行过程中，操作工应严格按照设备操作程序操作，保证设备运行时减温装置用的喷淋水连续供应，防止设备工作温度变化过大。 通过对分气缸设备出现泄漏维修情况的分析，找出了泄漏的原因，并采取了有效措施。设备更换新的后，经采取措施，2005年7月投入运行至今，运行情况很