阳化异常发生原因及说明.xlsVIP

Sheet3 Sheet2 Sheet1 板材痕 鋁板衍壓時所殘留之線痕 發生原因 呈現狀況說明 異常模式 1.呈直線 2.分佈隨機 3.彼此平行 4.線段長度不一 5.重工無法去除 擠型痕 鋁擠型時模具所遺留之痕跡 1.呈直線、彼此平行 2.嚴重者為有感 3.可藉拋光去除 衍壓波浪 鋁板衍壓輪偏心所致 1.側視有如斑馬線彼此平行 2.與衍壓方向垂直 氧化瘡孔 鋁板氧化或污染造成 1.表面呈現白色或偏黃斑點 2.放大後可看出瘡孔 3.藥水或其他溶液污染 噴砂不均 噴砂變形 噴砂受力造成變形 1.噴砂受力不均 2.噴頭調整不當 3.噴砂壓力過大 4.材料內應力殘留 5.噴砂治具製作不當 噴砂粒徑不均 沙粒不均所致 1.砂材未按時過濾 2.砂材添補數量過多 3.砂材未按時增補 材料 噴砂 髮絲 髮絲不均 噴頭阻塞 砂量不足 沙粒污染(不均) 空壓不足 噴頭角度錯誤 輸送機過快或時間過短 1.噴砂後表面呈不均勻狀 2.部分位置會比較亮(噴砂不足處) 3.粗糙度高低差異大 4.可見噴槍左右搖擺間之空隙 5.噴砂不足處陽極後G值較高 髮絲磨材磨耗不均 鋁屑造成較深之刮傷 鋁材毛邊脫落造成 髮絲磨材受損未更換 斜絲 髮絲輪軸偏心不正 治具製作不當 未製作擋止 人員作業不當 1.髮絲密度或深度呈現不均勻 2.髮絲側視呈現斑馬紋 3.髮絲線上有連續之小顆粒，看似一條斷續亮亮之直線 4.部分不均勻必須於陽極後才可檢出 1.ㄧ般髮絲會與長邊平行 2.順髮絲可看出未與邊線平行 3.部分短絲會有斜絲之錯覺 沖壓 釘點 鋁屑或異物殘留模具內造成 位置固定，大小相同，聚連續性 產品貼膠膜時塵屑殘留其中 擠型凸點 擠型氣泡產生 變形 沖壓模具受損造成 1.具連續性 2.變形方向一般與沖壓方向相同 缺料 材料不足 沖壓未放置定位 下料不良 1.產品有缺角 2.缺料部分切斷面平整(沖壓切斷) 3.下料後沖壓，於下料邊緣呈現缺料現象 裁切歪斜 不固定位置，凹陷處邊緣較銳利 1.可於側邊看到凸起之毛邊 2.用手觸摸可感覺凸起銳利之毛邊 裁切刀過鈍或兩刀間隙過大 裁切毛邊 裁切人員疏失 沖壓 裁切 長度異常 裁切尺寸設定不當 裁切設備穩定度(精度)不足 治具設計不良 毛邊 裁切機轉速不足 下刀速度過快 1.以量具量測尺寸過大或過小 2.尺寸會有偏上限或偏下限之趨勢 1.尺寸上下區間過大 2.尺寸呈不規則漂移 夾傷 鋁屑或異物於模具內挾持造成 治具製作不當或操作疏失 1.產品成同一方向歪斜 2.毛邊較大 鋸片不銳利 1.治具挾持未與鋸片成垂直 2.治具鬆動不密合 鋸片齒數過低 1.於產品下刀之下邊皆可看出粗大之毛邊 2.部份下刀處有崩裂情形 1.於產品下刀之下邊皆可看出粗大之毛邊 2.異常比率近100% 3.部份下刀處有崩裂情形 1.與沖壓釘點相似 2.連續性不若沖壓明顯 1.產品受力不均或不當造成連續性不良 2.或有與送料芳向平行之刮傷 1.可明顯看出產品歪斜 2.影響ㄧ般超過1PCS(兩端) 板厚不足 髮絲過細 重工導致髮絲過細 表面髮絲已不明顯，與良品之質感差異大 重工返修 前處理苛性鹼濃度(溫度)過高 前處理時間過久 G值過低 G值過高 噴砂(髮絲)粗糙度過高 前處理亮度不足 陽極時間過久 使用脫脂劑 噴砂(髮絲)粗糙度過低 前處理亮度過高 白霧狀殘留 膜厚不足 b値過高 b值過低 膜厚過高 色差 五彩異色 陽極層剝落 水痕 髒污 水藻殘留 油漬 染色不均 拋光 拋光倒角 拋光痕殘留 拋光施力不當造成 細拋不足導致砂痕殘留 掛具痕殘留 滴酸 拖痕 鋁材料花 瘡孔 手指痕 雷雕 雷雕位置錯誤 雷雕導電不良 雷雕錯誤 字體飽和不足 字體錯誤 鑚切 鑚切頓刀 鑚切變形 鑚切崩角 鑚切角度錯誤 鑚切Pitch錯誤 鑚切過深 鑚切刀痕 印刷 印刷錯誤 印刷模糊 印刷位置錯誤 印刷刮傷 印刷脫落 顏色錯誤 字體皺摺 首件未確認(確認有誤) 治具偏移 整批性異常 工作台移位 首件正確，製程中變異未發覺，可由機臺發現工作台未鎖緊 整批性導電不佳，機台別不同參數一不ㄧ樣 燈管功率衰減 參數正確但雷雕深度不足 雷雕機參數錯誤 更換機台雷雕但未確認參數是否正確 雷雕圖版本未更新 生產時未確認，整批性異常 人員(含首件)確認不確實 1.首件正確，製程中變異未發覺 2.一般為輕微之偏移 首件確認不確實 參數設定錯誤 變形造成定位不當 刀具轉速不足 刀具銳利度不足 產品呈變形無法固定或固定不完全(半沖切處斷裂) 1.所有鑚切面皆呈現鈍刀情形 2.鑚切亮度較不足 鑚切面大小不均 1.產品可能已破損 2.鑚切面可能已傷及其他外觀面 3.產品大多必須報廢 1.異常具連續性 2.邊緣有不均勻之切削面 3.呈現不均勻之刀痕