烧结系统培训材料.ppt

混合料中总的含硫量，增加了烧结脱硫的困难。同时即使硫被氧化成SO2挥发出来，也会腐蚀设备很造成环境污染。 燃料中灰分的熔点对烧结过程影响很大，易熔灰分易生成液相，有利于矿石烧结成块，可进一步改善烧结矿的质量，在一般情况下，灰分中含有Al2O3、SiO2较高的，其熔点亦较高。 （5）适宜的粒度 ： 粒度大，使燃烧带变宽，使烧结料层透气性变坏； 烧结工艺操作 燃料在料层中分布不均匀，以致在大颗粒燃料的周围 熔化很利害，而离燃料颗粒远的地方的物料则不能很好地烧结；粗粒燃料周围还原性气氛较强，而没有燃料的地方空气得不到利用；在布料时燃料在料层中分布不均匀和产生偏析，大颗粒燃料集中在料层下部，容易造成局部过熔，FeO含量过高和烧坏台车蓖条；而在料层上部则温度低，粘结差，造成烧结矿结构疏松，强度差。 粒度小，燃料燃烧速度快，燃烧产生的热量难以 烧结工艺操作 使烧结料达到所需的高温，液相生成少，烧结矿强度差；同时小颗粒燃料易堵塞料层空隙，使料层透气性变差。 由此可见，适宜的固体燃料粒度，对提高烧结生产率和改善烧结矿质量都有好处。固体燃料的适宜粒度应根据使用燃料的种类（燃烧性）、矿石性质及粒度组成、料层厚度等研究确定。当烧结细精矿时，一般按0～3mm所占百分比含量来控制。 烧结工艺操作 3、对熔剂的质量要求 对碱性熔剂质量总的要求是：有效成分含量高，粒度和水分适宜。 （1）碱性氧化物（CaO+MgO）含量要高： 碱性氧化物含量低时，会使熔剂用量增多，冶炼渣量增大，焦比升高。一般要求熔剂中酸性氧化物不大于3.5%，否则会大大降低熔剂的效能。评价熔剂的标准是根据烧结矿碱度的要求，扣除中和本身酸性氧化物所消耗的碱性成分后，所剩余的碱性氧化物的 烧结工艺操作 含量而定的。即：（ 指烧结矿成分） 有效碱性氧化物=（CaO+MgO） / （SiO2+Al2O3）当熔剂中MgO、 Al2O3含量很少时，上式可简化成：有效碱性氧化物= CaO/ SiO2 （2）硫、磷杂质含量要低： 质量良好的熔剂中，含硫一般为0.05－0.08%，磷为0.01－0.03%。如用高硫燃料焙烧出来的生石灰，则含硫较高，使用时应加以注意。 烧结工艺操作 （3）粒度和水分适宜： 从有利于烧结过程中各种成分之间的化学反应迅速、完全这一点来看熔剂粒度当然越细越好。熔剂粒度过粗时，反应速度缓慢，生成的化合物不均匀程度大甚至残留未反应的CaO“白点”，对烧结矿的强度有很坏的影响。 但是，熔剂粉碎得过细，不仅造成设备和电能上不必要的耗费，而且当制粒小球强度不够时，脱落后反而会堵塞孔隙，使烧结料透气性变差。 烧结工艺操作 因此，从目前的生产条件出发，熔剂粒度达到3－0 mm或 2－0mm的范围即可。 石灰石、白云石进厂时含水不超过3%，水分过大，会给运输和破碎工作带来困难。 生石灰进厂时不应该含水，一般多用封闭车厢运输，否则遇雨后，局部消化，在矿槽中蒸发，会使生石灰从下料口喷出，影响配料，甚至烧伤人。 烧结工艺操作 4、其它含铁杂料的利用 在冶金及其它一些工业部门有不少副产品，过去，这些副产品常被作为废料而抛弃，既造成资源浪费又污染环境。现在，这些副产品都可用作造块原料而被加以利用。 高炉灰是高炉煤气系统带出的炉尘。其数量除与高炉冶炼强度、炉顶压力有关外，还与炉料的性质有很大关系。如炉料中含粉末较多时，吹出的炉尘量就大。在一般情况下，每冶炼一吨生铁约有炉尘 烧结工艺操作 30~50Kg，随炉料条件的改善和冶炼水平的提高，炉尘吹出量将大大减少。如某厂炼铁厂目前炉尘只有2~3Kg/t生铁。 高炉灰通常含铁只有40%左右，另外含有较多的碳和碱性氧化物。高炉灰实际是矿粉和焦粉的混合物。烧结料中加入部分高炉灰可以节约燃料和熔剂的消耗。同时，由于是废物利用，还可以降低成本。 高炉灰的亲水性一般较差，但对于粘性大，含水较高的烧结料来说，添加部分高炉灰可降低烧结料水 烧结工艺操作 分并提高其透气性。 目前，大多数烧结厂只是用了初除尘后的一部分高炉灰，而对于洗涤除尘后的粒度较细的一部分高炉灰（瓦斯泥）未能很好的利用。主要是回收困难和含水分较高，粒度细不好使用。另外，转炉炉尘吹出量一般为20Kg/t钢左右，如某厂转炉炉尘吹出量为14－16Kg/t钢。这些炉尘含铁较高，应当作为造块原料加以利用。 现在钢铁企业中的粉尘是相当多的，除上述的高 烧结工艺操作 炉、转炉炉尘外，还有炼铁矿槽粉尘、高炉铸铁厂粉尘、烧结粉尘等，有的企业将这些粉尘直接加入的烧结料中供烧结使用，有的厂专门设计了利用粉尘的