英格尔电子有限公司供应商资格评审表.xlsVIP

Sheet1 检查指引是否标示所需检查的关键参数及相应工具?过时的检查指引有否被清除? 加重符 6.1 6.2 说明：以上项目中任一项不符合，则判为不合格供应商 原型阶段中是否已制定品质计划/系统? 是否进行流程审核以确认所采取的纠正措施有效实施? 是否由系统来控制原材料的储存环境? 供应物料名称： 评审结果 评审结果 项次 工商营业执照是否符合要求 税务年审记录是否符合要求 评审人签名 评 审 内 容 评 审 结 果 供应商名称： 评 审 日期： 序号 评审内容 得分 必要的许可证，行业资格是否符合要求（如安规证书、 代理证明等） 评审时机: □初次验厂评审 □日常管理评审 □ 通过 □ 不通过 一、否决性指标评审： * 主要供应商的元件品质是否被跟进并反馈给采购部和相关供应商以作持续改善？ 是否采用来料检查记录来评价供应商，当品质未达标时会否取消其供货资格？ 是否具备客户协议，并包含设计目标? 是否具备技术规格? 是否具备产品设计计划? 产品开发阶段有否考虑人力及设备资源负荷? 是否采用失效模式因果分析或类似的品质工具?是否定期更新? 1.10 品质记录是否反馈给设计工程师作预防及改良? 1.11 是否有基准可作借鉴以改善产品设计? 工程变更通知书，是否依据程序进行适当评估？ 所有设计技术文件有否适当备份预防事故发生? 设计流程有否确保产品易于生产? 是否具备设计验证计划? 是否具备设计验证所需的资源? 设计时有否鉴定规格数据之分布与上下限之关系，以确保产品生产合格率? 产品设计过程中有否鉴定关键参数并应用于生产流程设计? 2.1 生产流程设计开始时产品规格是否完备? 2.2 生产流程设计中是否顾及产品设计? 2.3 是否采用生产流程失效模式因果分析或类似品质工具并定期更新? 是否以阶段评估方式控制和确认流程设计/品质? 是否具备计划，说明生产流程的相关参数及其准则? 是否具备所需资源计划以配合大量生产? 是否具备试产阶段的品质计划? 各阶段是否具备清晰的和适当的结案准则? 是否有程序于试产阶段确定生产过程是否完善? 是否具备程序执行首件检查或大量生产质量风险评估? 每一阶段是否具备有效的纠正预防措施以改善不足之处? 每一阶段的评审文件记录是否妥善存档? 统计控制是否应用于有关键流程参数? 于异常情况下有否采取适当的改善措施? 3.1 是否只有合格供应商才会被采用? 3.2 供应商品质表现有否被评估?当不符合要求时,是否有纠正措施? 3.3 是否与供应商协议制定产品质量持续改进的目标? 是否具备来料检查程序和抽样计划? 每个元件是否保存有有效的检查记录，技术图纸或样板? 检查记录是否列出供应商，批号，检验员，测量值，处理决定和日期？检查结果是否得到相关人员的审批? 每个元件是否有变更记录清单? 是否有免检程序并规范供应商为每批来料提供关键参数的测量值? 检查员是否符合工作所需要求或由资深检查员辅导? 是否采用先进先出系统来控制原材料的收发,有效期及其追溯? 原物料是否正确储存以避免损伤或混乱? 供应商纠正行动报告是否被紧密跟进直到问题解决?是否执行审核来确认问题得到改善? 4.1 4.2 5.1 是否有程序确定所采用之机器及工具, 能配合生产所需? 5.2 是否每台机器均具备操作指示? 生产设施和工具是否经过研究 , 确认产量配合生产所需 , 并附有记录? 是否每台生产设备均有监察产量 , 如次品率偏高 , 有否采取适当措施? 是否确立预防维修计划并按时执行? 测量仪器如厚度 , 电阻系数等校正标准样板是否用于生产线上? 标准校对件是否在适当温湿条件下储存? 标准样板有否正确标识? 有否主要的工具/夹具清单?工具/夹具有否标识 , 并清楚指明用于那些产品? 对主要设备及关键参数 , 是否采用统计管制 , 并定期更新图表? 所有机器 , 夹具和工作台 ,是否定期检查防静电性能? 生产设备所采用之程序及设定 , 是否与操作指示相符? 测试夹具是否能避免被测产品误插或反插等情况? 所有生产设备于转换生产项目或校正参数后 , 是否妥善检验和校对? 每一次转班开始时 , 可有用合格/非合格标准样板 , 检查测试设备功能? 所有生产设备于转班开始时 , 是否妥善检验和校对? 工作指示有否规定所用的工具及夹具 , 机器和测试程式? 工作指示是否足够简单且清晰使受过基本培训的操作员可以理解和使用? 测试合格率是否被监控? 是否界定了该合格率的目标值和异常报警范围? 返工位是否有必需且有效的文件? 修理机是否被正确标识以便于追溯? 是否有一份正确的、易理解的维修信息记录? 有关修理的资讯是否被统计分析并用来推进品质改善? 是否记录了所有的修理与坏品分