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冷固球团提质扩产改造的成效 冷固球团项目是用炼钢干法除尘灰生产炼钢所需冷却剂的生产线。该工艺原理是把炼钢干法除尘灰加水润湿，再加入一定比例的粘结胶，经过一定时间的仓储消化，再通过强力碾轧融合压制成型，并利用套筒窑热废气对成型半成品进行干燥以增加强度，然后经振动筛筛除小粒度及粉状物料，最终生产出具有成分稳定、粒度均匀和良好强度的产品——冷固球团。冷固球团作为炼钢冷却剂，替代部分烧结矿的加入量，实现固体废弃物回收利用，有效降低炼钢成本。 为持续提高产品质量，该部协同有关单位在10月份试生产过程中，针对生产线产品质量波动大、生产能力上不去等问题，组织专业技术人员按工艺、工序、操作等环节进行定点检测，通过层层检查、认真分析，他们对生产线存在的技术缺陷进行了补充完善，解决了制约生产的瓶颈问题：一是提高温度，满足原料消化条件。 他们在密封的消化仓下采用了增加采暖的方法，提高了钢仓外表温度，满足了原料消化基本要求。同时，他们还采取了冷水加热方式，帮助原料提高消化速度及温度，较好地解决了原料消化延时的问题。二是调整筛分面积，提高筛分效果。改造前，生产线所用的筛片只适用日产能力200吨的筛分要求。改造后，由于日产量达到了300吨以上，现有的筛子出现了筛分能力不足，并出现产品带灰过筛的情况，影响了原料质量。为此，他们对筛片孔径、过筛面积重新进行测算，对两道筛片进行了更换。通过改造，产品目前的含粉率大幅下降，满足了原料过筛的需要。三是控制水量，保证原料消化特性需要。根据电除尘灰的固有特性，炼钢一次除尘灰必须通过加水方式和较充足的时间，才能降低除尘灰中的白灰活性，满足生产要求。水量控制及消化时间的长短，是生产组织过程中的关键环节。 为解决加水难关，他们组织专业技术人员连续跟班作业，重新标定和掌握加水量与原料消化时间的关系，水量对产品强度、湿度的影响等数据。根据这些数据，他们采取限位卡来限制水量控制阀开度，做到开有限制、查有依据。经过连续一周的检测，目前湿球含水率控制在1.8%至2%，初始平均强度由过去的250牛顿提高到400牛顿，有效解决了产品粉化问题。四是抓住重点环节，强化岗位操作。在冷固球团生产环节中，他们强调抓住原料加水、原料混碾、产品压制、产品装运等重要环节，加强岗位管理。他们利用班前会向岗位人员进行讲课，重点讲解消化料与返料配比关系;混碾干料、湿料和加胶的关系;压球机压力与产品强度的关系;产品装车时间控制与产品含粉率的关系。通过强化岗位操作培训，产品质量、产量有了显著提高。目前，第一道筛后的产品成球率由过去的15%，提高到现在的80%以上，成品含粉率降到10%至15%，产品质量得到炼钢作业部的肯定。 连铸温度，中间包温度制定需考虑的因素 中包温度根据液相线温度和中包过热度制定； 如果是上钢时的大包温度的话，是根据中包温度和大包到中包的热损失制定的。 1、中间水温度的确定： T中包=T液+△t T中包：指中包内的温度，即浇注温度； T液：指钢种的液相线温度，根据钢种元素含量可以计算该钢种的液相线温度，这里推荐下列计算公式： T液=1536-[78(%C)+7.6(%Si)+4.9(%Mn)+34(%P)+30(%S)+5.0(%Cu)+3.1(%Ni)+1.3(%Cr)+3.6(%Al)+2.0(%Mo)+2.0(%V)+18(%Ti)] △t：中水过热度，10~25℃最佳。 2、连铸温度（钢水温度） T钢包=T中包+T过程散热 过程散热需要考虑钢包使用前的温度、周转率、包容大小、出钢温度、精炼处理前后温度及处理过程温度变化情况、待机时间等 关于计算方法和控制办法，前面已作了较为具体的描述。 3、如果关注的是“需要考虑什么因素”，应该是这样的： 3.1首先要考虑的是顺利生产出钢坯：中间包温度太低（接近或低于钢种的液相线温度），会造成钢水在结晶器水口内“结死”；中间包温度太高，容易造成漏钢。这两种情况都不能让生产顺利。 3.2其次是要考虑具体钢种的质量要求：表面质量、低倍质量、成分偏析、纯净度等等。一般认为，较高的过热度对表面质量、纯净度有一定的好处，但对低倍缩孔、成分偏析的控制不利；反之，结果也基本相反。 3.3一般认为：过热度控制在20--30℃较为合适。 3.4关于具体的控制方法，需说明一下：每个工厂、每条产线的具体条件不一样，中间包容积、钢包容积、每炉钢的浇注周期、保温措施等，这些都应在具体操作中考虑进去。