钢管间焊缝超声波检测新方法.docVIP

钢管间焊缝超声波检测新方法 用超声波束在焊缝表面垂直入射法，代替目前国内普遍采用的超声波束在焊缝两侧倾斜入射法，是焊缝超声波检测技术上的一次新的突破；用自行研制的双晶聚焦直探头检测钢管之间搭接焊缝，可以解决该类焊缝内在缺陷的漏检问题，提高无损检测的准确度。 钢管与钢管之间的连接结构，通常采取焊接形式，焊缝 质量主要取决于焊接过程的工艺控制和操作水平，但检测方法的选择是质量控制的重要因素，本文基于工作实践，就此类焊接结构、焊缝形式和无损检测方法进行分析，并就采用自主研发的双晶聚焦直探头代替斜探头的检测优势进行阐述。 1 钢管相贯节点焊缝的主要特点 钢管相贯连接形式通常体现在钢管网架和化工单元设备的管道布置。 钢网架结构主要是用不同直径不同壁厚的钢管与钢管焊接、钢管与空心钢球、钢管与钢板等焊接而成。正如标准中描述的圆管相贯节点形式，对于通常采取的主管和支管焊接组成的结构，支管直接搭接在主管上形成椭圆形式的相贯结合面或结合线，主管的搭接部位一般不开设孔槽，支管的管口部位通常不开设坡口，随着主管与支管之间中线夹角的变化以及支管在同一个焊接区域搭接支管的数量不同。在化工单元设备的管道（如公用管道、公用工程管道和仪表管道等）之间的连接，不同于钢网架结构，主管与支管或者管道与主体设备之间采取开孔槽，并且管道的工况处于受热受压或腐蚀等因素影响，其焊接质量的要求往往更加严格。 管与管之间连接结构，形成图1的典型焊接形式。 此种焊接结构所形成的焊缝，通常表现为不规则的椭圆形状，由于焊接位置的变化和焊接操作难度，在管与管之间的夹角较小时，其缺陷出现的几率就偏高，同时检测时也有相应的难度。常见缺陷主要有〔2〕：气孔、夹渣、未熔透、未熔合、咬边、裂纹等，气孔、夹渣为常见缺陷，裂纹、未熔透、未熔合虽然不常见，但危害及其严重。钢管网架的焊接质量主要满足强度、刚度和柔性要求，对于化工管路的质量要求还要满足工艺流程、作业工况、安全需要等要求，对于某些管道之间的焊缝甚至需要开展100%无损检测。 2 采用传统超声波检测方法检测焊缝缺陷存在的问题 按照标准GB/T11345所采用的超声波检测方法，利用单斜探头来检测这些椭圆形焊缝时，必须保持斜探头发射主声束方向与焊缝垂直，斜探头的超声束入射点所在平面与钢管外圆面只有一条切线，这条切线必须在斜探头的入射点位置，否则超声束很难进入被检测的钢管管壁内部而是沿钢管表面传播，造成钢管相关节点焊缝表面反射波出现形成假象，往往误判成缺陷波。基于化工或承压设备特点，在执行承压设备无损检测标准JB/T4730时，采取传统的检测方法同样难以准确判断焊缝的内部缺陷。图2表明，主、支管轴线组成的平面与支管母线形成的 特别是当主管与支管之间夹角较小时，对于不同的焊接部位所出现的缺陷几率不完全相同，检验可靠性的选择尤为重要，如图2所示。 图2表明，主、支管轴线组成的平面与支管母线形成的 沿支管圆周方向的角度为相贯角φ，主管轴线与支管轴线的夹角为交叉角θ，在与主、支管相贯线垂直的平面内，过相贯线上一点，主、支管切线之间夹角为局部二面角ψ，当斜探头沿着椭圆形焊缝扫查到图2中A、B、C、D不同区域时，局部二面角ψ时时都在变化，对同一个缺陷来说，斜探头沿支管表面检测与沿主管表面检测焊缝时，由于主、支管壁厚不同，直径D1和D2不相等，斜探头入射点，缺陷声程都是不同的，这一点给现场超声检测人员（往往是高空作业）对缺陷的判断，带来很大困难。 按照此类结构设计与施工有关标准JBJ7 ，同一个钢管相贯点的局部二面角ψ分为A、B、C、D四个区域 当斜探头沿支管检测与沿主管表面检测焊缝时，由于主、支管壁不同，直径D1和D2不相等，余探头入射点，缺陷声程都是不同的，这一点给现场超声波检测人员（往往是高空作业）对缺陷的判断，带来很大因难。 按照此类结构设计与施工有关标准，同一个钢管相贯点的局部二面角ψ分别为A、B、C、D四个区域，如图2所示，每个区域局部二面角ψ的变化范围如表1所示，每个区域检测难度和评判准确程度有差异。 涉及到D区域的实际检测，超声波探伤仪器只能收到第3次声程回波反射，第4次声程反射回波高度（相同灵敏度下比较）已经很低，对于第5次第6次声程回波即局部二面角ψ≤35°以下。只能说在理论上能接收到，实际检测中很难收到，主要原因是切线耦合和凸面入射、反射、声束发散影响造成的。 3 新检测方法研究和实践 3.1 新检测方法需要解决的问题 为了避免用斜探头检测钢管相贯节点焊缝图2中C、D 区域焊缝缺陷发生漏检现象，从以下三方面改进检测方法。 （1）改变超声束的入射形式，把斜探头发出的声束经 过的多次声程后才能入射到焊缝上，改变为一次声程入射到焊缝而不受局部