泵送混凝土施工中堵泵与堵管的原因及防治方法.docVIP

浅析泵送混凝土施工中堵泵与堵管的原因及防治方法 摘要：本文就混凝土泵送过程中导致堵管产生的原因,以及预防堵管的防治措施问题进行了解析。 关键词： 泵送混凝土；堵泵；堵管；原因；防治措施 中图分类号：tu37文献标识码：a 文章编号： 前言近年来，泵送混凝土施工技术以其高质有效、节约施工成本的优点在施工中特别是高层建筑施工中被广泛应用。但是，由于有的工程技术人员对该工艺的工作原理、技术性能等不甚了解，致使施工过程中经常发生堵管现象，由此造成了施工费用的增加、工期延误等后果。本文通过对泵送混凝土施工过程中出现堵管的原因进行了简要的分析，并提出了相应的处理办法及预防措施。 1泵送混凝土施工原理 混凝土泵是通过管道依靠压力输送混凝土的施工设备，混凝土泵液压系统一般为高压大流量系统。正常情况下，混凝土在泵送管道中心形成柱状流体,呈悬浮状态流动。流体表面包有一层水泥浆，水泥浆层作为一种润滑剂与管壁接触，骨料之间基本上不产生相对运动。当粗骨料中的某些骨料运动受阻，后面的骨料运动速度因受影响而渐渐滞缓，致使管道内粗骨料形成集结，支撑粗骨料的砂浆被挤走，余下来的间隙由小骨料填补。泵送过程中由于压力作用，一部分水泥砂浆被挤向外层，在粗骨料与管壁之间形成一个润滑层。砼只有保持这种状态，泵造才能顺利进行。随着建筑工期的不断缩短与建筑物的高度逐渐增高，泵送混凝土用量也急剧增加。在泵送混凝土施工中，经常会由于各种原因造成混凝土堵管，下面笔者将通过以下四大方面来阐述堵管产生的原因。 2泵送混凝土堵管产生的原因 2.1 机械方面的原因 2.1.1 阀窗未关紧、漏气、阀窗的密封圈损坏，输送泵在吸料时吸入空气，导致气阻、吸入效率急剧下降，造成堵泵或堵管。 2.1.2 阀箱盖与阀箱体间的石棉垫破损，料斗与阀箱体之间的石棉垫破损，上面两个部位间的石棉垫破损的话，会导致漏气，泵送压力下降，造成堵管。 2.1.3 蓄能器内压力不足。作为迅速补充换向压力和能量的蓄能器，要保证内部氮气的充足（弹簧式蓄能器已不多见），特别在泵送高强度混凝土及高层时更应注意，预充压力达不到一定压力，在混凝土泵压力不足时难以补充，可能造成堵泵或堵管。 2.2泵管连接方面的原因 管道接法错误很容易导致堵管。接管时距离过长，弯头较多，弯头较小等，都很容易造成堵管。泵出口锥管处连接不当，泵送中途接管连接不当都极易造成堵管。 2.3人为操作方面的原因 2.3.1 混凝土泵操作人员业务不熟练。输送泵操作人员在泵送施工中应时刻注意泵送压力表的读数，一旦发现压力表读数突然增大,应立即反泵2～3个行程，再正泵，堵管即可排除。若已经进行了反泵正泵几个操作循环，仍未排除堵管，应及时拆管清洗，否则将使堵管更加严重。 2.3.2 泵送的速度选择不正确。泵送混凝土时，速度的选择十分关键。首次泵送时，由于管道阻力较大，此时应低速泵送，泵送正常后，可适当提高泵送速度。当出现堵管征兆或某一车混凝土的坍落度较小时，应低速泵送，将堵管消灭在萌芽状态。当混凝土供应不及时，宁可降低泵送速度也要保持连续泵送，但不能超过从搅拌机到浇筑的允许连续时问。 2.3.3 余料量控制不适当。泵送时，操作人员须随时观察料斗中的余料，余料不得低于搅拌轴，如果余料太少，极易吸入空气，使泵送无力产生堵管现象。料斗中的料也不能堆得太多，料斗格筛上不应堆满混凝土，造成混凝土难以流入料斗，应低于防护栏，以便于及时清理粗骨料和超大骨料。当某一车混凝土的坍落度较小时，余料可低于搅拌轴，控制在“s”管或吸入口以上，以减小搅拌阻力、摆动阻力和吸入阻力。停顿时料斗要保留足够混凝土，每隔5～10作各两个冲程防止混凝土离析，对停机时间过长、混凝土已初凝要清除混凝土泵和输送管中的混凝土。 2.4材料方面的原因 用于泵送的混凝土必须符合泵送混凝土的要求，并不是所有的混凝土都可以拿来泵送，非合格的泵送混凝土将加剧泵机的磨损，并经常出现堵管、爆管等。 2.4.1 混凝土坍落度不稳定造成堵管。混凝土坍落度的大小直接反映了混凝土流动性的好坏，混凝土的输送阻力随着坍落度的增加而减小。泵送混凝土的坍落度一般在8～18cm范围内，对于长距离和大高度的泵送一般需严格控制在15cm左右。坍落度过小，会增大输送压力，加剧设备磨损，并导致堵管。坍落度过大，高压下混凝土易离析而造成堵管。 2.4.2 含砂率过小、粗骨料级配不合理。细骨料按来源可分为：河砂、人工砂(即机制砂)、海砂、山砂，其中河砂的可泵性最好，机制砂的可泵性最差。细骨料按粒径可分为：粗砂、中砂、细砂，其中中砂的可泵性最好。粗骨料按形状可分为：卵石、碎石。卵石的可泵性好于碎石。骨料的最大粒径与输送管道的最小口径也有关系，卵石的最大粒径应小于1/3口径，碎石的最大粒径应小于1/4口径，否则也易引起堵管。由于材料的不同,细骨料的含量(即含砂率)