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潜在失效模式及后果分析 FMEA 谁是顾客？ 2.9 FMEA定义 Potential Failure Mode and Effects Analysis 潜在失效模式及后果分析 是一种系统化的可靠性定性分析方法。 通过对系统各组成部分进行事前分析，发现、评价产品/过程中潜在的失效模式，查明其对系统的影响程度，以便采取措施进行预防的分析方法。 后经发展，对可能造成特别严重后果的失效模式进行单独分析，称危害度分析（CA:Criticality Analysis），合称FMECA。 目前被普遍简称为FMEA 常被读作[feime]或各字母单独发音为F,M,E,A 。 FMEA定义 系统化结构化方法: 识别产品或过程失效的方式 估计涉及特殊原因的风险 对减小风险的措施优先排序 评价设计验证计划(产品) 或当前的控制计划(过程) 风险来自? 设计失效严重度评价准则(QS9000) FMEA 模式 FMEA 模式 4.1.9 项目/功能 ——项目的名称和编号 ——项目的功能 ——尽可能用简洁的语言描述 DFMEA的研究对象 4.2.1 潜在失效模式 ——可能发生但不一定发生的失效 ——专业化规范化的语言描述 ——每种失效模式尽可能单列出来 4.2.2 潜在失效后果 ——失效模式对系统功能的影响 ——根据顾客可能的发现和经历来评价 ——需要集体的智慧 4.2.3 严重度（S） ——对失效后果的严重程度的评价 ——只能通过修改设计来降低 DFMEA 分 析 4.2.4 级别 ——产品质量特性分为一般质量特性和关键质量特性 ——对关键质量特性在分级栏中应用适当的字母或符号 注明 4.2.5 潜在失效起因/机理 ——一个设计薄弱部分的迹象/征兆 ——列出所有可能想到的起因/机理 4.2.6 频度（O）——评价准则见P23 ——描述失效起因/机理出现的可能性 ——频度值参考现行控制P ——设计更改是降低频度数的唯一途径 4.2.7 现行设计控制 ——用于或正用于相同或相似设计中的那些方法 ——有三种设计控制方法 预防起因/机理的出现——P 查出失效起因/机理——D 查出失效模式——D 4.2.8 探测度（D） ——查出失效模式、起因、机理的探测能力的度量 ——表格见P27 控制 后果 内部顾客或下游过程步骤 原因 失效模式 (缺陷) 过程步骤 材料或过程输入 控制 后果 内部顾客或下游过程步骤 原因 失效模式 (缺陷) 过程 步骤 材料或过程输入 预防 检查 检查 检查 哪一个是最佳状况? 哪一个是最差的状况? 4.2.9 风险顺序数（RPN） ——描述对象风险的大小 ——RPN=（S）×（O）×（D） ——按RPN值的大小确定优先改进顺序 ——S值高，不管RPN值大小如何都必须关注 DFMEA改进 4.3.1 建议措施 ——按RPN值的大小确定改进顺序以及S值高的项目 ——任何建议措施的目的都是为减小RPN值，即S、O、D 4.3.2 责任及目标完成日期 ——落实措施的执行组织和个人 ——预计完成的日期 4.3.3 采取的措施 ——措施的简单说明 ——措施的生效日期 4.3.4 措施结果 ——重新评价采取措施后的RPN值 ——按照统一标准判断是否FMEA结束 ——设计确认和验证不能降低探测度 4.4 跟踪 ——设计主管工程师负责建议措施的实施与落实 ——FMEA是一份动态文件，永远体现当前最新设计水平 PFMEA PFMEA的时机： 1 一般在过程流程确定之后，控制计划编制之前； 在APQP过程中，最大价值。 2 出现产品/过程不符合时。价值降低。 五、FMEA的过程 ——PFMEA 5.1、基本信息 5.2、PFMEA分析（10-18） 5.3、PFMEA改进（19-22） 5.4、跟踪验证 表头（1-8） 对象（9） 5.1.1 FMEA文件编号及页码 5.1.2 项目 5.1.3 过程责任 5.1.4 编制人 姓名、电话、EMAIL、职称（或职位） 5.1.5 车型年/车辆类型 5.1.6 关键日期（预定FMEA的完成日期） 5.1.7 FMEA日期 原始日期、最新修订日期 5.1.8 核心小组成员 表头基本信息 5.1.9 过程功能/要求 ——填入被分析过程的简要说明（过程名称），建议有过程/工序编号。 ——可以说明工序的目的。 PFMEA的研究对象 * EPSON PRECISION H.K. LTD BS FACTORY FMEA潛在失效模式及后果分析 　 編號: BS-PZ-028 版次: 01 整