回转窑筒体结构变形处理技术和方法(论文资料).docVIP

回转窑筒体结构变形处理技术和方法 关键词：筒体变形 控制轮带 筒体垫板加固圈 附加应力 压力支撑法 挖补修复法 筒体弯曲修复法　　回转窑生产过程中经常会出现筒体变形的现象，这时需要对回转窑筒体结构进行综合的处理，包括回转窑的窑头结构的调整，下面就是具体的处理办法。 　　为了保证回转窑试运转高效性，必须保持回转窑筒体“直而圆”的几何形状。 但由于违犯操作规程，如停窑时不按规定转窑，或局部火砖脱落不及时镶补，或特殊原因造成停窑后长期不能转动(如密封圈烧坏、突然停电、牙轮损坏等)筒体会发生弯曲，严重时，轮带和托轮脱离接触，甚至发生转不动窑的现象。遇此情况，使用辅助马达翻窑慢转，直到恢复大马达可以转窑。 　　在慢转窑时，用小火烧，经过慢转使窑筒体逐渐恢复正常，然后根据托轮受力情况调至正常。如窑弯曲后，辅助马达转窑也只能转大半圈，则把窑身弯曲的拱部转到上面，然后停窑止火，使窑冷却，弯曲的拱部会慢慢恢复正常，然后点火开窑。回转窑变形后，从窑电机电流表看电流不稳定，窑内易发生掉砖，轮带与托轮接触不均，严重时造成轮带移位等现象。 能否在靠窑头的筒体上喷水处理?窑弯曲后，一般是不喷水处理的，使用连续转窑的方法使其自然恢复正常，因为热窑处理，可使弯曲的筒体恢复。当窑严重弯曲时，轮带与托轮严重脱离，窑头罩被挑起，震动加大，或根本无法转窑，此时可将拱起的部分旋转到上边(转半圈是可行的) ，在烧成带即分解带末端筒体上面喷水，使其冷却、收缩、恢复原状，千万不能在靠窑头筒体上加水，否则窑筒体不但不能恢复正常，而且会出现多节变形，更不易修复处理。 　　回转窑设备筒体变形的解决措施　　在回转窑设备筒体结构设计中，为减少筒体径向变形.应采取以下措施: 增强筒体刚度 　　1.以焊代铆。因铆接回转窑筒体存在着表面不光滑，不利于镶砌耐火砖，并易结灰腐蚀;铆钉受热会松动，使筒体刚度降低，易产生变形，加工时工作量大，筒体总重较重等缺点，所以现代回转窑几乎全部都采用结构筒单、成本低、重量轻、强度好的焊接筒体。只有在现场不具备良好的焊接条件时，才允许保留有局部的铆接结构。 　　2。适当加厚回转窑筒体钢板。生产实践和理论分析表明。一般回转窑在轴向弯曲强度下，有较大的安全度，但刚度往往不足，径向变形较大。因此，回转窑的筒体钢板可适当加厚，尤其应增加轮带下和轮带附近筒体钢板厚度，并在支点与跨间采用过渡段节。在易掉砖的烧成带处，筒体也有加厚的必要。回转窑筒体的重量(不包括轮带和齿圈)占回转窑设备总重量的45%一55%,如一台(P3.5mX145m的窑，筒体壁厚增加1mm,钢板重量增加约12.5 t,因此选定厚度要慎重。单纯以增加筒体厚度来增加筒体的径向刚度，其效果并不显著，应与其它措施配合使用。 　　3.合理采用加固圈。在筒体上装设若个加固圈以增强筒体刚度，这是曾经普遍采用的方法。经过多年的生产实践和理论研究，人们对加固圈提出了种种看法。 　　回转窑筒体上各段的温度不同，并在运转过程中有所波动，故加固圈与回转窑设备筒体间的间隙很难确定。间隙过大，则对筒体不起加固作用;间隙过小，又会产生“缩颈”温度应力，使加固圈断裂并在筒体上产生附加应力。 　　认为:原则上，在安装回回转窑时不允许加固圈与筒体之间不留间隙地.回转窑设备点焊在一起.而应松套在筒体上，其两者之间的间隙可通过现场使用经验来确定之。应保证在运转中任何时间里略有过盈，以达到加固筒体的作用。 　　由于加固与回转窑筒体间的间隙值很难确定，且加固作用也不很明显，故新设计的窑，都是以在轮带下采用较厚的筒体钢板来取代加固圈。但对于直径较大而壁厚较薄的旧窑，只要正确地设计和安装加固圈，仍然不失为一种加强筒体径向刚度的补救措施。 轮带与回转窑筒体垫板间隙值应合适 　　从以下三方面来讨论: 　　1.在回转窑设计时，应使轮带与筒体垫板间隙尽可能小。对于广泛采用的活套轮带、理想状态下，应该是当窑运转时，轮带恰好箍住筒体垫板，既无过盈又无间隙.使轮带下的筒体变形与轮带一致，既起到了加强筒体径向刚度的作月，又不致产生巨大的“缩颈温度应力”。在窑运转过程中，窑内的温度是在一定范困内变动的;在筒体制造、运输和安装过程中，筒体也有一定的形状和尺寸公差。因此，在实际设计中，常来用热态下轮带和筒体垫板之问留有2 mm--3 m。间隙。由理论分析和实测表明，这个间隙值对筒体的径向变形和环向应力值影响很大，应予以极大的重视。 　　2.在回转窑运转中，应保持轮带和筒体垫板间的间隙合适。虽在设计中，己确定了轮带和筒体垫板的间隙，但在长时期的运转中.此间隙由于磨损而变大，导致回转窑设备筒体径向变形很快增大。为此可采取以下措施:把垫板做成可以更换的结构，以便定期更换垫板，保持合适的间隙;采用耐磨材料的垫板，以延长垫板的使用寿命;在轮带内表面进行润滑，以减少轮带与筒体的磨损。