新数控铣床加工中心编程与操作（FANUC系统） 教学课件 第七章 7 2.pptVIP

第五章 中级职业技能鉴定应会试题 第七章 中级职业技能鉴定实例 在线教务辅导网： 教材其余课件及动画素材请查阅在线教务辅导网 QQ:349134187 或者直接输入下面地址： 第二节 中级职业技能鉴定实例2 一、工件图样 如下图所示，毛坯尺寸为Φ100mm×30mm，试编写数控加工程序。 二、工艺分析 毛坯外形尺寸为Φ100mm×30mm，表面为已加工表面，不需要加工。根据图7－8所示，零件的主要加工内容包括平面加工、轮廓加工、型腔加工、槽加工和孔加工等。为了加工出满足图样要求的零件，根据工件图样确定加工工步如下。 1．在Φ100mm的圆柱表面上有两个平行的平面，并且在每个平面上各有一个宽度为12mm、长为35mm的键槽。平面与键槽有一定的尺寸和形位公差要求。加工时，首先加工第一个平面和平面上的键槽，然后翻转工件加工对面的平面和键槽。选择刀具时为了减少换刀次数，根据键槽宽度选择Φ10mm的平底铣刀。 2．外轮廓是一个近似的正六边形，尺寸为 ，公差要求比较严。编程时，可采用刀补的方式进行编程。加工时，通过设置不同的刀补值实现轮廓的粗精加工。外轮廓中存在四个R10mm的凹圆弧，选择刀具时，刀具半径不能大于10mm，本例选择Ф16mm的平底铣刀。 3．内轮廓也是一个近似的正六边形，加工时，考虑到残料较多，因此，在设计刀具路径时，安排粗、精加工刀具路径。选择刀具时，粗加工选择Ф16mm平底铣刀，精加工选择Ф8mm平底铣刀。 4．工件的中心是一个Ф30mm孔，公差要求比较严，加工时，首先选择Ф16mm的平底铣刀进行粗加工，留0.15mm的加工余量，然后选择Ф30mm镗孔刀具进行精加工。 三、确定加工路径 1．确定平面加工刀具路径 平面加工刀具路径及编程原点如右图所示。刀具从1点下刀，到达2点后以8mm的刀间距移动到3点，然后依次到达4点→5点→6点→7点，最后到达8点抬刀。 5．两个Ф10mm的通孔放在最后进行加工，孔有一定的尺寸和形位公差要求。加工时，首先利用中心钻加工出两个定位孔，然后选择Ф9.8mm的钻头进行钻孔，最后选择Ф10mm的铰刀来控制尺寸。 图7－9 平面加工刀具路径 各基点的坐标见表7－10。 表7－10 各基点坐标值 基点 X Y 1 -35 -12 2 35 -12 3 35 -4 4 -35 -4 5 -35 4 6 35 4 7 35 12 8 -35 12 图7－9 平面加工刀具路径 2．确定键槽加工刀具路径 键槽加工刀具路径及编程原点如下图所示。刀具从1点下刀，由1点到2点建立刀具半径左补偿，以圆弧半径5.5mm切入到3点，然后依次到达4点→5点→6点→3点，从3点到7点圆弧切出，最后由7点到1点取消刀补抬刀。 图7－10 键槽加工刀具路径 各基点的坐标见表7－11。 表7－11 各基点坐标值 基点 X Y 1 -17.5 1 2 -23 0.5 3 -17.5 -5 4 17.5 -5 5 17.5 7 6 -17.5 7 7 -12 0.5 图7－11 外轮廓加工刀具路径 3．确定外轮廓加工刀具路径 键槽加工刀具路径及编程原点如右图所示。刀具从1点下刀，由1点到2点建立刀具半径左补偿，以圆弧半径10mm切入到3点，然后依次到达4点→5点→6点→……→3点，从3点到7点圆弧切出，最后由7点到1点取消刀补抬刀。 表7－12 部分基点坐标值 基点 X Y 1 -14.434 -50 2 -4.434 -45 3 -14.434 -35 4 -23.094 -30 5 -33.052 -12.752 6 -37.106 -8.876 7 -24.434 -45 部分基点的坐标见表7－12。 4．确定内轮廓加工刀具路径 （1）内轮廓粗加工刀具路径 内轮廓粗加工刀具路径及编程原点如右图所示。刀具从1点螺旋下刀至深度，然后依次到达2点→3点→4点→1点→5点→6点……→5点抬刀。 图7－12 型腔粗加工刀具路径 表7－13 部分基点坐标值 基点 X Y 1 2.835 -9 2 2.835 9 3 -2.835 9 4 -2.835 -9 5 12.124 -21 6 17.509 -11.673 部分基点的坐标见表7－13 （2）内轮廓精加工刀具路径 内轮廓精加工刀具路径及编程原点如右图所示。刀具从1点下刀至深度，由1点到2点建立刀具半径左补偿，以圆弧半径5mm切入到3点，然后依次到达4点→5点→6点→7点……→3点，从3点到8点圆弧切出，最后由8点到1点取消刀补抬刀。 图7－13 型腔精加工刀具路径 表7－14