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本文观看结束！！！ 纤维失效分析 失效准则：最大应力准则（简单直观） 纤维方向失效指数 垂直纤维方向失效指数 纤维层间剪切失效指数 纤维层粘接失效分析指数 纤维方向 失效分析 编号 截面(m) 屈曲因子 编号 截面(m) 屈曲因子 1 1.21 479.04 12 16.71 1.29 2 2.11 292.47 13 18.26 1.37 3 2.76 128.22 14 19.81 1.41 4 4.31 14.49 15 21.36 1.47 5 5.86 10.05 16 22.91 1.55 6 7.41 6.29 17 24.46 1.48 7 8.96 3.76 18 26.01 1.39 8 10.51 2.82 19 27.56 1.44 9 12.06 2.06 20 29.11 1.45 10 13.61 1.74 21 30.66 2.62 11 15.16 1.52 22 32.21 83.34 * 局部稳定性分析 叶片局部失稳图(L=27.9m，屈曲因子=2.738) 表3-2 各截面的失稳屈曲因子（含安全系数） 叶根螺栓连接分析 叶根螺栓连接分析包括连接螺栓的静强度分析和叶片根部玻璃钢强度分析，采用工程算法和ABAQUS有限元算法对叶根螺栓连接强度进行分析。 叶根连接的有限元模型 十字头螺栓的应力变化图 部 件 计算部位 剩余系数 失效系数 双头螺柱 光杆拉伸 1.56 / 双头螺柱和十字头螺栓的螺纹 弯曲 1.1 / 剪切 1.12 / 挤压 1.25 / 十字头螺栓 弯曲和剪切 2.5 / 叶根玻璃钢 挤压 5.6 / 3AX 三轴布 单层强度 / 0.0055 双轴布 单层强度 / 0.377 *叶片根部最小剩余强度系数表 叶片根部最小剩余强度系数均大于1，螺栓连接安全可靠，满足设计要求； 叶片根部纤维布最大失效系数均小于1，根部连接安全可靠，满足设计要求。 截面编号 剩余安全系数 1 - 2 1.11 3 1.28 4 1.27 5 1.22 6 1.24 7 1.33 8 1.29 9 1.36 10 1.36 11 1.35 12 1.35 13 1.41 14 1.32 15 1.22 16 1.19 17 1.13 18 1.14 19 1.25 20 1.89 21 9.51 疲劳分析 计算单位载荷应变 利用Markov矩阵求解均值与幅值 求解许用循环次数 求解疲劳寿命 求解疲劳剩余安全系数 1MW叶片某纤维布的疲劳剩余安全系数 谢 谢 欣 赏！ * * * * * * * * * * * * * * * * * * * 复合材料风电叶片技术研究 2009-11-27 李军向 中材科技风电叶片股份有限公司 主要内容 1.复合材料叶片气动设计 2.复合材料叶片材料设计 3.复合材料叶片结构设计 4.复合材料叶片结构分析 一、复合材料叶片气动设计 1.基本数据： 翼型数据、气动力数据、整机数据、风况等 2.数学模型： 复合型法（风工程与工业空气动力学） Glauert 优化设计法和Wilson优化设计法（风力机设计） 其他设计方法（Bladed软件设计） 气动设计 结构 工艺设计 材料 弦长 扭角 相对厚度 绝对厚度 后缘厚度 3.气动设计与结构、材料、工艺关系 4.叶片气动设计目标 拟设计叶片截面弦长较大（LM），设计尖速比小 拟设计叶片截面弦长较小（Aerodyn），设计尖速比大 设计尖速比范围8~10 *风轮叶片风能利用系数Cp0.48 *风能利用系数Cp0.45，要求尖速比范围较大 *风场的年发电量 5.实例1：1MW叶片气动外形设计 额定功率/kW 1000 功率调节方式 变速变桨距 风场等级 IEC IIIA 额定风速/m﹒s-1 ≤12 叶片长度/m 31 风轮直径/m 64.42 叶根连接处半径/m 1.21 设计尖速比 8.5 风轮转速/rpm 12-21.5 切入风速/m﹒s-1 3.5 切出风速/m﹒s-1 25 翼型 AE系列+NACA 63 1MW叶片基本设计参数 设计结果-弦长、扭转角分布 设计结果-相对厚度分布 设计结果-平面图 性能计算及结果-GH bladed 尖速比为8.4时，风能利用系数为0.4851，在尖速比为7.5-9.7范围内，风能利用系数大于0.47。 轴功率曲线-GH