液压、液力与气压传动技术 作者 杨平 葛云 主编 第9章 典型液压系统.ppt

9.1 典型液压系统 9.1 典型液压系统 9.1 典型液压系统 9.1 典型液压系统 9.1 典型液压系统 9.1 典型液压系统 9.1 典型液压系统 9.1 典型液压系统 9.1 典型液压系统 9.1 典型液压系统 9.1 典型液压系统 9.1 典型液压系统 9.1 典型液压系统 9.1 典型液压系统 9.1 典型液压系统 9.1 典型液压系统 9.1 典型液压系统 9.1 典型液压系统 9.1 典型液压系统 9.1 典型液压系统 9.1 典型液压系统 9.1 典型液压系统 9.1 典型液压系统 9.1 典型液压系统 9.1 典型液压系统 9.1 典型液压系统 9.1 典型液压系统 9.1 典型液压系统 9.1 典型液压系统 9.1 典型液压系统 9.1 典型液压系统 9.1 典型液压系统 9.2 简单液压系统设计简介 9.2 简单液压系统设计简介 9.2 简单液压系统设计简介 9.2 简单液压系统设计简介 9.2 简单液压系统设计简介 1、油路总体结构 YW-40液压挖掘机采用双泵双回路定量系统（图9.13）。 2、回转液压回路 回转时单泵供油，液压制动，为防止突然制动而引起液压冲击，采用缓冲补油回路。回转制动阀起过载保护作用，并形成制动力矩，使转台制动。 3、行走液压回路 行走部分，工作油经换向阀组5和14、中心回转接头6、行走限速阀2或3到行走马达1和4，然后又由中心回转接头、换向阀组回油箱。背压油路可使液压马达在制动或超速吸空时进行压力补油。马达泄漏油路无背压，油液通过磁性滤油器7后回油箱。 特点：简单可靠；工作油液通过阀的损失小；由于采用并联分流，除能同时进行两个动作的复合运动外，对单个动作可以进行合流以提高工作速度，因而挖掘机的生产率也较高；行走机构装有限速阀，可防止液压马达因超速溜坡而造成的事故。 9.1.8 组合机床动力滑台的液压系统 1、概述 组合机床是一种高效率的机械加工专用机床，它由具有一定功能的通用部件和专用部件组成，加工范围较宽，自动化程度较高，在机械制造中得到了广泛的应用。 液压动力滑台由液压缸驱动。 以YT4543型液压动力滑台系统原理如图9.14所示。该系统采用限压式变量泵供油，电液动换向阀换向，快进由液压缸差动连接来实现。 图9.14 YT4543型动力滑台液压系统 1.变量泵； 2，5，10.单向阀； 3.背压阀； 4.顺序阀； 6.电液换向阀； 7，8.调速阀； 9.压力继电器； 11.行程阀； 12.电磁换向阀。 2、T4543型动力滑台液压系统的工作原理 （1）快进 如图9.14所示，按下启动按钮，电磁铁1YA得电，电液动换向阀10的先导阀阀芯向右移动，从而引起主阀芯向右移，使其左位接入系统，其主油路为： （2）第一次工作进给 滑台转换为第一次工作进给。 其油路是： 进油路：泵1→单向阀2→换向阀6（左位）→行程阀11（下位）→液压缸左腔。 回油路：液压缸的右腔→换向阀6（左位）→单向阀5→行程阀11（下位）→液压缸左腔，形成差动连接。 进油路：泵1→单向阀2→换向阀6（左位）→调速阀7→换向阀12（右位）→液压缸左腔。 回油路：液压缸的右腔→换向阀6（左位→）顺序阀4→背压阀3→油箱。 （3）第二次工作进给 （4）止挡块停留 第一次工进结束后，行程挡块压下行程开关使3YA通电，二位二通换向阀将通路切断，进油必须经调速阀7、8才能进入液压缸，此时由于调速阀8的开口量小于阀7，所以进给速度再次降低，其他油路情况同第一次工作进给。 当滑台工作进给完毕后，碰上止挡块的滑台不再前进，停留在止挡块处，同时系统压力升高，当升高到压力继电器9的调定值时，压力继电器动作，经过时间继电器的延时，再发出信号使滑台返回。 （6）原位停止 当滑台退回原位时，行程挡块压下行程开关，发出信号，使2YA断电，换向阀6处于中位，液压缸失去液压动力源，滑台停止运动。 3、YT4543型动力滑台液压系统的特点 （5）快退 时间继电器经延时发出信号，2YA通电，1YA、3YA断电，主油路为： 进油路：泵1→单向阀2→换向阀6（右位）→液压缸的右腔。 回油路：液压缸左腔→单向阀10→换向阀6（右位）→油箱。 1）系统采用了限压式变量泵和调速阀组成的容积节流调速回路，能保证稳定的低速运动（最小进给速度可达6.6mm/min）、较好的速度刚性和较大的调速范围。 2）用限压式变量泵与差动连接液压缸来实现快进，能量利用比较合理。滑台停止运动时，液压泵在低压下卸荷，减少了能量损耗。 3）行程阀和顺序阀实现快进与工作进给的换接，动作可靠，换接精度高。 液压系统的任务。 液压系统设计的步骤。 9.2.1 明确设计要求，进行工况分析 设计考虑的问题： （1）确定哪些运动需要用液压传动来完成