《通风除尘系统.》.doc

12.4.1.1、除尘 为保证室内适宜的工作环境满足操作人员的卫生要求，在散发粉尘的地点设置排风罩，用以排除铅精矿、石灰石、焦炭、原煤和熔剂在筛分、输送和转运过程中产生的粉尘。根据原料仓及配料厂房内散发粉尘的设备及位置，拟在原料仓及配料厂房设置2个除尘系统。各除尘点及吸风量见下表。 表12-1 原料仓及配料厂房除尘系统风量表 序号 除尘点 设计风量（m3/h） 备注 1 配料皮带头部 1500 Pc-1 2 上料皮带受料点 3500 Pc-1 小计 Pc-1除尘系统设计总风量5000 3 配料皮带受料点（6个） 2700 Pc-2 小计 Pc-2除尘系统设计总风量16200 Pc-1除尘系统选用DMC-112型脉冲单机布袋除尘机组，过滤面积f=84m2，风机功率N=7.5kw,除尘器置于平带廊顶，卸灰至2#配料皮带。 Pc-2除尘系统选用FFGM64-5型气箱式脉冲袋式除尘器1台，总过滤面积f=310m2。风机9-26No11.2D，风量：19967m3/h，全压3275Pa，电机功率N=30kw。布袋除尘器置于1#皮带廊顶部，布袋除尘器的集尘直接卸至1#配料皮带，返回生产系统回收。 12.4.2熔炼车间 12.4.2.1除尘 （1）底吹炉上料系统除尘 底吹炉上料皮带卸料、电收尘返料卸料、精矿制粒过程均产生物料扬尘，为改善工作区操作环境，拟在上述产尘点设机械通风除尘，其中圆盘制粒机设计为整体密闭室排风，转运皮带受料点设计为上吸罩排风，各点设计风量详见表12-2. 表12-2 底吹炉上料系统除尘各除尘点设计风量一览表 序号 除尘点 设计风量（m3/h） 备注 1 上料皮带头部 2000 Pc-3 2 上料皮带受料点 3000 Pc-3 3 圆盘制粒机整体密闭罩 30000 Pc-3 小计 Pc-3除尘系统设计总风量35000（m3/h） Pc-3除尘系统选用FFGM64-6气箱脉冲袋式除尘器1台，总过滤面积-F=372m2。选用离心通风机G4-73-12No10D，风量：39926m3/h，全压P=3251Pa，风机配电机功率N=55kw，380V。布袋除尘器置于熔炼车间屋顶，布袋除尘器的集尘直接卸至上料皮带上，物料返回生产系统，净气经排气筒排空，排气筒高度高出厂房2m。 （2）底吹炉熔炼通风除尘 底吹熔炼一般处于微负压状态运行，但加料过程、物料短时剧烈反应造成炉内压力不稳时会有少量烟气从炉顶加料口逸出，故在炉顶加料口设整体密闭罩排除炉内逸出的烟气及物料扬尘。底吹炉上升烟道与余热锅炉连接处会间断溢出熔炼炉烟气，拟在此处设上吸式围罩排除冶炼烟气，以避免烟气流扩散影响操作区环境。铅金属熔点较低，熔融粗铅出铅、铸锭、高温液态铅渣放渣、铸渣过程有铅蒸汽散发至周围环境空气，铅蒸汽、氧化铅气溶胶被人体呼吸系统吸收后会引起铅中毒，故在底吹炉各出铅口、出渣口、出铅中间包、圆盘铸锭机、铸渣机进料端设排风罩排除有害烟气。出铅口、出渣口、铸渣廊设计为整体密闭罩排风，中间包、圆盘铸锭机设计为上吸罩排风，上述各除尘点设计风量详见表12-3. 表12-3 底吹炉熔炼通风除尘各除尘点设计风量一览表 序号 除尘点 设计风量（m3/h） 备注 1 底吹炉加料口密闭室 30000 Pc-4 2 底吹炉出铅口 30000 Pc-4 3 底吹炉出铅中间包 13000 Pc-4 4 圆盘铸锭机 13000 Pc-4 5 底吹炉出渣口 30000 Pc-4 6 底吹炉渣溜槽至还原炉密闭罩 25000 Pc-4 7 底吹炉烟气出口裙罩通风 15000 Pc-4 8 底吹炉熔炼通风除尘系统设计总风量156000（m3/h） （3）底吹炉电收尘返料除尘 根据工艺设计，余热锅炉及点收尘器烟尘重新配回底吹熔炼，收尘物料经埋刮板运输、计量皮带、斗式提升机送至制粒上料皮带。收尘烟尘仓、计量皮带受料、斗提进料、事故仓卸灰过程以散发烟尘，在上述各点设机械排风，烟灰仓、计量皮带设计为上吸罩排风，事故仓卸灰设计围罩排除烟尘扬尘，上述各除尘点设计风量详见表12-4. 表12-4 底吹炉电收尘返料系统除尘各除尘点设计风量一览表 序号 除尘点 设计风量（m3/h） 备注 1 中间料仓 1500 Pc-4 2 定量给料机受料点 2000 Pc-4 3 斗提进料口 1500 Pc-4 4 事故仓卸灰口 12000 Pc-4，不计入总风量 5 Pc-4除尘系统设计总风量161000（m3/h） 底吹炉电收尘返料除尘与底吹炉熔炼通风除尘合用一套除尘系统Pc-4，除尘系统Pc-4设计总风量16100 m3/h。选用低压长袋离线脉冲袋式除尘器，总过滤面积F=3200 m2 ，选用双进风离心通风机G6-51-1No20F一台，风量：183