脱磷区——京唐脱磷冶炼工艺.pptVIP

* 转炉铁水脱磷工艺（LD-ORP） S. Kitamura, et al., 9th China-Japan Symposium on Science and Technology of iron and Steel, Nov.8-9, Xian, p.123 * 转炉铁水脱磷工艺（MURC） S. Kitamura, et al., 9th China-Japan Symposium on Science and Technology of iron and Steel, Nov.8-9, Xian, p.123 * 不同预处理工艺脱磷比较 高CaO/O2比； 高碱度炉渣； 低FetO含量炉渣； 脱磷炉渣碱度高，再利用困难。 高供氧吹炼； 低碱度炉渣； 高FetO含量炉渣； 脱磷炉渣碱度低，再利用容易。 * 不同预处理工艺脱磷比较 * 渣量比较 * 转炉脱磷预处理意义 建立起高效低成本的纯净钢生产平台； 炼铁可以采用较高磷含量的低价铁矿石； 有利于在炼钢冶炼中使用Mn矿石； 脱碳转炉炉渣返回用于铁水脱磷处理； 脱磷炉渣可以不经蒸气处理而用于铺路材料； 可以显著加快大型转炉冶炼节奏，与高速连铸相适应； 有利于工序间紧凑和信息传送。 * 国内采用转炉脱磷处理钢厂 * 转炉脱磷预处理的不同模式 住友和歌山制铁所、首钢曹妃甸钢厂的模式： 全部铁水进行脱磷预处理； De-P和De-C转炉位于不同跨间； 目的：高效、低耗、优质、减少排放等。 宝钢BRP等： 部分铁水（～20％）进行脱磷处理； 主要目的：生产低磷、超低磷钢。 高效率低成本的纯净钢生产 平台； 炼铁生产采用较高磷含量的 低价位铁矿石； 炼钢冶炼中使用Mn矿石； 脱碳转炉炉渣返回用于铁水 脱磷处理； 脱磷炉渣不经蒸汽老化处理 用于铺路材料； 显著加快大型转炉的冶炼节 奏，与高拉速连铸相适应； 有利于工序间紧凑和信息传 送。 经济地生产低磷、超低磷 钢（[P]≤0.008%）。 * 关键工艺技术 低供氧强度下De－P转炉吹炼技术； 高供氧强度De－C转炉少渣吹炼技术； 超低磷钢冶炼技术等 “全三脱”脱磷工艺操作 首钢京唐 脱磷炉工艺流程图 “全三脱”脱磷工艺操作 首钢京唐 1、脱磷炉装入制度 采用基本恒定的装入制度。总装入量为（铁水+废钢）322±2t。铁水装入偏差：±1t。 铁水比由热量、设备、铁水和废钢供应、钢种、铁水条件和操作等决定。 铁水和废钢必须经称量入炉。 铁水最大装入量≤330t，废钢最大装入量≤55t。 加废钢和兑铁时，底吹N2按底部供气控制模式表执行。 底吹供气正常后，方可向转炉兑铁。 正常时，先加废钢后兑铁水，加入废钢角度70-75° “ “全三脱”脱磷工艺操作 首钢京唐 2、脱磷炉造渣制度 终渣碱度按1.8～2.5控制。 TFe应控制在4～15％。 终渣MgO控制在8~9%。 当炉内热量富余时，加入矿石或冷固球团调整温度，吹炼后期矿石加入量每批≤1000Kg，当炉内热量不足时，考虑采用焦炭或硅铁作为提温剂。 每班第一、四炉送渣样分析，接样后化验室及时分析并向炼钢主控室返回渣样成分，根据炉渣成分调整石灰加入量和枪位。补炉第一炉冶炼不取渣样化验。 石灰必须在开吹后4.5min内加完。 “全三脱”脱磷工艺操作 首钢京唐 3、冷却能换算及氧气量计算 装入原料对废钢的冷却比 氧化剂换算氧气量 “全三脱”脱磷工艺操作 首钢京唐 4、脱磷枪位及供氧制度 开吹氧气流量使用30000Nm3/h，吹炼3min氧气流量转换到22000 Nm3/h直至终点。低枪位点火，之后高枪位化渣，逐步降枪。 “全三脱”脱磷工艺操作 首钢京唐 5、脱磷炉底吹供气制度 脱磷底吹供气模式： * ①节水节电：与湿法相比可节水约30%；节电约20～30%； ②净化效率高有利于环境保护：净化后烟气含尘量为～20mg/Nm3，甚至可降到 10mg/Nm3 以下； ③系统阻力小，风机运行费低，寿命长，维修工作量小； ④占地面积是湿法的一半，不需要浊环水沉淀池及污泥处理设施； ⑤回收的含铁干粉尘便于烧结的再利用，污染环境小，符合循环经济要求。 转炉干式除尘具备节能、环保等优势，并随着其技术的不断完善，近年来国内外一些新建或改造的炼钢厂都采用了干式除尘。目前该技术在欧洲应用的比较稳定，但在国内还不够理想。 1）转炉干式除尘的特点 “全三脱”冶炼——干法除尘技术 * 2）工艺流程及主要设备组成